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1 工艺流程简述 检查合格的热态连铸板坯，经由连铸车间出坯跨的热送辊道送往炉前。在入炉辊道上由托钢机托至步进加热炉受料台架上，再由步进梁托入炉内加热。板坯在加热炉内被加热到~1250℃，用出钢机将加热后的板坯从加热炉中托出放到出炉辊道上，由粗轧除鳞机清除板坯表面氧化铁皮，进入粗轧机组将板坯轧到厚度为32~60mm的中间带坯。在粗轧机组后设测宽仪、予留测厚仪。 为保证精轧质量，进入精轧机的中间坯温度应在920~1150℃之间，不合格的中间坯在粗轧入口辊道上由废钢推出机推至收集台架上。合格的中间坯经过中间辊道、保温罩，经飞剪切头切尾，再经过精轧除鳞机除去二次氧化铁皮，然后送入精轧机组轧制到成品带钢厚度。 精轧机组机架间设有液压活套装置，使带钢进行恒定微张力轧制，保证带钢的轧制精度。在精轧机后设有测厚仪、测宽仪、板型仪，测量并显示带钢的厚度、宽度，与精轧机组的F1~F7液压HGC控制系统、正弯辊系统配合，以提高带钢纵向尺寸精度和减少带钢横向厚度公差。带钢终轧温度控制在850℃~950℃之间。 轧制后的带钢通过输出辊道经夹送辊送入卷取机卷取。在精轧机组和卷取机之间的辊道上设有层流冷却装置，分别对带钢上、下表面进行喷水冷却，根据带钢的钢种、厚度、速度和终轧温度的要求来调节喷水集管的组数和水量，将带钢卷取温度控制到400℃~750℃之间。 带钢经卷取机卷取成卷后，卸卷、打捆后由运卷小车运至运输线。再由运输系统分别送往检查线和成品库。 2 装机水平1. 采用四点高压水除鳞以提高带钢表面质量（粗轧除鳞机、R1/R2粗轧机除鳞、精轧除鳞机）。 2. 粗轧机组选用一台二辊可逆万能轧机和一台四辊可逆万能轧机；R1轧机设电动APC、液压HGC、轧辊冷却、高压水除鳞、水压除尘，工作辊采用油膜轴承；R2轧机设电动APC、液压HGC、轧辊冷却、高压水除鳞、水压除尘，工作辊均采用四列园锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。E1/E2立辊轧机均设有长行程AWC· SSC系统对粗轧板坯进行宽度控制及头尾形状控制以提高板坯边部质量和收得率。 3. 采用保温罩,保证进入精轧机组的中间带坯温度，减少头尾温差，并获得机械性能均匀的产品。 4. 采用滚筒式飞剪，减少板坯切头、切尾长度，提高收得率，圆弧剪刃，保证轧件顺利咬入精轧机组,减少精轧咬钢事故率。 5. 精轧机前设F1E立辊轧机进一步加强板坯宽度控制及使板坯精确导入精轧机。 6. F1~F7四辊精轧机设全液压HGC压下系统，对厚度进行自动控制，F1~F7工作辊采用轴向横移并配有强力弯辊可得到良好的板材质量。压下系统中安装测压仪、位移传感器用以进行压力、位置信号反馈和控制。工作辊均采用四列园锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。工作辊采用高铬铁、无限冷硬铸铁轧辊，支承辊采用整体合金锻钢轧辊。轧机上部设置上阶梯垫装置补偿工作辊、支撑辊磨损。轧机下部设置下阶梯垫装置补偿工作辊、支撑辊磨损及对轧制线标高进行调整。 7. 精轧机组间设低惯量液压活套，保证恒张力控制。精轧机设全液压入、出口导卫装置、工作辊设置分组冷却装置、氧化铁皮抑制装置、轧辊防剥落装置、水压除尘装置、辊逢设置轧制润滑油装置、F1~F7之间设带钢冷却（F1~F2后强冷）、F4~F7后设置排烟罩、F2~F7前设带钢交叉喷射装置。 8. R粗轧机、F1~F7精轧机采用横移列车配换辊拖车式快速换辊。 9. 采用层流冷却系统，水量自动控制，以获得最佳的带钢冷却效果。 10. 采用地下三助卷辊固定式液压卷取机。卷筒采用低惯量无级液压涨缩式，助卷辊开闭和夹送辊升降液压驱动。 11. 钢卷采用卧式运输。 3 设备及技术参数3.1 炉区设备4.1.1. 上料辊道用途： 该辊道与连铸车间的出坯辊道连接，将热连铸坯由连铸车间直接送往加热炉前。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，轴承座内循环水冷。 4.1.2. 称重辊道 用途： 用于连铸坯运输并测量每一块进炉板坯重量，并以记录和信号形式传递给过程计算机。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，轴承座内循环水冷却。称重辊道整体落在称量装置上, 传动电机对称布置，称量装置采用汽车衡结构。 4.1.3. 入炉辊道用途： 运送板坯并准确将其停在装炉位置。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，轴承座内循环水冷。 4.1.4. 炉间辊道(炉前) 用途： 运送板坯并准确将其停在装炉位置。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，轴承座内循环水冷。 4.1.5. 托钢机用途： 将炉前辊道上的板坯托入加热炉中。 结构特点：托钢机由导向升降机构、托钢杆、压辊装置、移出机构等组成，导向升降机构为偏心轮，由电机通过减速机偏心轮实现升降。移出机构为齿轮、齿条结构，由电机通过减速机，齿轮齿条实现移出。移出电机为调速电机，空载入炉时用高速，出钢时用低速，水平移动行程可根据板坯宽进行设定和调整，当托钢杆前进到炉前面时一个接近开关发出减速信号减速，低速前进。其余两个接近开关分别控制极限。 4.1.6. 返回辊道用途： 从出炉辊道运输不合格板坯返回。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，轴承座内循环水冷。 4.1.7. 固定挡板用途： 阻挡板坯运行。 结构特点：固定挡板由挡板、弹簧及固定底座组成，当板坯撞到挡板后退10mm后，缓冲弹簧受压缩后退直至板坯停止运动。 4.1.8. 出钢机用途： 将炉前出炉位置上已加热好的板坯自加热炉中托出放于出炉辊道上。 结构特点：出钢机由导向升降机构、托钢杆、压辊装置、移出机构等组成，导向升降机构为偏心轮，由电机通过减速机偏心轮实现升降。移出机构为齿轮、齿条结构，由电机通过减速机，齿轮齿条实现移出。移出电机为调速电机，空载入炉时用高速，出钢时用低速，水平移动行程可根据板坯宽进行设定和调整，当托钢杆前进到炉前面时一个接近开关发出减速信号减速，低速前进。其余两个接近开关分别控制极限。 4.1.9. 出炉辊道用途： 用于运输加热后的板坯。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却，轴承座循环冷却。 4.1.10. 炉间辊道(炉后)用途： 用于运输加热后的板坯。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却，轴承座循环冷却。 4.1.11. 炉后辊道用途： 运送板坯至高压水除鳞机。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却，轴承座循环冷却。 4.2 粗轧机区设备4.2.1 粗轧除鳞机用 途：除去板坯表面加热过程中产生的一次氧化铁皮。 型 式：高压水除鳞箱。 喷咀前高压水压力： 20 MPa 喷咀与板坯角度： 15° 喷嘴与板坯距离： 150 mm 喷射有效宽度： 1700 mm 结构特点：粗轧除鳞机由除鳞机辊道及除鳞箱体两大部分构成。辊子采用交流变频调速电机单独传动， 辊道架为焊接结构，双止口定位。实心锻钢辊子。除鳞箱由上、下箱体，上、下集管组成。喷水集管上，下各两根，低压充水。除鳞箱设有挡水板将喷射水挡在箱内，另设有悬链装置及清扫喷咀，防止高压水飞溅，清除回落的氧化铁皮。 4.2.2 R1轧机入口辊道用途： 与机前工作辊道一同将轧件反复送入R1轧机配合轧机轧制。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 4.2.3 R1轧机前工作辊道用途： 将轧件反复送入R1轧机，配合轧机轧制。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却，辊身喷水冷却（分别单独控制）。靠近轧机处辊子用长轴传动。 4.2.4 R1轧机前推床用途： 将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过轧机，同时对轧件测宽。 结构特点：推床由齿轮齿条、推板、传动装置、驱动液压缸(带位移传感器)、联轴器、限位装置等组成。采用单侧液压缸通过齿轮齿条机构连接传动使左右推板同步动作，一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中，推板便于拆卸，通过线性传感器实现开口度调整及对轧件测宽。 4.2.5 E1立辊轧机用途： 将加热后的板坯与R水平轧机一起经1～3道次轧制。 型式： 吸附型、上传动式（不可逆轧制）。 结构特点：机架为两片组合式铸钢件，电机通过减速机、万向接轴传动轧辊，左、右主传动电器同步。 轧辊轴承箱与机架上表面和内表面装有耐磨滑板，液压平衡、AWC缸装在机架上，更换时整体抽出，维修方便。AWC装有位移传感器，实现APC、AWC、SSC控制。 轧辊更换为：先用专用吊具将机架的中间导板拆除，然后用平衡缸把轧辊移到接轴垂线处脱开侧压装置用液压缸将万向接轴缩回、脱开轧辊，再用平衡缸把轧辊移到轧制中心线处，用吊具把轧辊和轴承箱一起吊出。接轴更换是用平衡缸把轧辊移到接轴垂线处，用液压缸将可伸缩万向接轴缩回、脱开轧辊，松开接轴与减速机之间的联接螺栓，用吊具把接轴吊出。E1立辊机架与R1水平机架联接在一起，但允许水平机架的弹性变形。 E1立辊轧机： 设全液压AWC。 设测压仪。 与水平辊采用微张力控制。 左、右主传动电气同步。 左、右压下液压同步。 4.2.6 E1机架辊用途： 用于轧件的导入、导出。 型式： 交流变频调速电机通过接轴直接传动实心辊子。 结构特点：机架辊由入口、出口机架辊，传动装置等组成。E1机架辊轴承座分别装在E1机架上部。 4.2.7 R1二辊水平轧机用途： 将加热后的板坯与E1立辊轧机一起进行经3道次轧制。 形式： 二辊可逆。 轧制压力： 30000 KN 测压仪： 2×20000 KN 轧制力矩： 2×1944 KNm(1.5倍过载) 轧制速度： 0~1.98~3.7 m/s 最大压下量： 50 mm 最大开口度： 300 mm（最大辊径时） 压下速度： 0~20~40 mm/s 压下速比： 20.6 轧辊尺寸： Ф1350/Ф1230×1780 mm 轧辊材质： 60NiMnMo(半钢辊) 工作辊轴承： 油膜轴承 50″—75KL 轧辊平衡： 液压Ф350（Ф390）×360 mm(柱塞) 平衡缸工作压力 16 MPa 压下螺丝规格： S508×24(2) mm 机架立柱断面： 6400 cm2 接轴夹紧缸： Ф220/Ф120×100 mm 轴端卡板缸： Ф80/Ф45×80 mm 换辊升降缸： Ф200/Ф100×310 mm 上、下接轴平衡： 液压 工作压力： 16 MPa 主传动电机： AC3800 Kw 28/52 r/min 2台 压下电机： AC150 Kw 550/1100 r/min 2台（电气同步） 机前后高压水： 压力： 18 MPa 水量： 2x18x96.6L/min 水幕： （1+1）x2x13x24.2 L/min 冷却水压力： 1.2 MPa 除尘水压： 1.4 MPa 结构特点：R1二辊轧机采用闭式机架，主电机通过十字头万向接轴直接传动上、下工作辊进行轧制， 轧机由机架装配，工作辊系、压下装置、传动装置、换辊机等组成，换辊为液压换辊。机前、机后设有高压水除鳞，除鳞设水幕，设水压除尘。接轴平衡：采用剖分式滚动轴承，干油润滑; 轧机下部设置下阶梯垫装置补偿辊子磨损及对轧制线标高进行调整。 R1二辊水平轧机： 设电动APC。 设辊缝仪。 设测压仪。 与立辊采用微张力控制。 4.2.8 R1机架辊用途： 用于轧件的导入、导出。 型式： 交流变频调速电机通过接轴直接传动实心辊子。 结构特点：机架辊由入口、出口机架辊，传动装置等组成。R1机架辊轴承座分别装在两片机架外部，由止口定位。换辊时可整体侧向抽出。 4.2.9 R1轧机后推床用途： 将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过轧机，同时对轧件测宽。 型式： 齿轮齿条液压伺服控制。 结构特点：推床由齿轮齿条、推板、传动装置、驱动液压缸(带位移传感器)、联轴器、限位装置等组成。采用单侧液压缸通过齿轮齿条机构连接传动使左右推板同步动作，一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中，推板便于拆卸，通过线性传感器实现开口度调整及对轧件测宽。 4.2.10 R1轧机后工作辊道用途： 将轧件反复送入R1轧机，配合轧机轧制。 型式： 交流变频调速电机单独传动。 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却，辊身喷水冷却（分别单独控制）。靠近轧机处辊子用长轴传动。 4.2.11 R1轧机主传动用途： 用于传递R1轧机轧制扭矩。 型式： 十字头式万向接轴。 传递扭矩： 2×1944 KN.m(1.5倍过载) 切断扭矩： 2×6480 KN.m(5倍过载) 最大回转直径： Ф1210 mm 转速： 28/52 r/min 液压平衡： 采用剖分式滚动轴承，干油润滑 下：330/Ф280×75 mm 上：250/Ф200×430mm 润滑： 十字头轴承干油注入 平衡压力： 16 MPa 材质： 合金锻钢 4.2.12 R1轧机换辊机用途： 用于更换R1轧机工作辊。 型式： 液压推拉式 结构特点：R1轧机换辊装置主要由滑座装置、轨道、推拉液压缸组成。传动侧滑座和操作侧滑座通过中间横梁连接，两侧各有2个销轴，与轧辊轴承座上不同位置的销孔配合，在推拉液压缸的作用下，通过滑轨实现将旧轧辊拉出轧机机架，然后换上新轧辊，再由液压缸将新轧辊推入轧机机架内。 4.2.13 R2轧机入口辊道用途： 与机前工作辊道一同将轧件反复送入R2轧机配合轧机轧制。 型式： 交流变频调速电机单独传动。 辊子规格： Ф400×1780 mm 辊距： 900 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度： 0~6.0 m/s 辊子数量： 58 根 传动电机： AC30 kW 285 r/min 调速58台 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 4.2.14 R2轧机前工作辊道用途： 将轧件反复送入R2轧机，配合轧机轧制。 型式： 交流变频调速电机单独传动。 辊子规格： Ф450×1780 mm 辊距： 800 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度： 0~6.0m/s 辊子数量： 24 根 传动电机： AC 38 kW 255 r/min 调速 24 台 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却，辊身喷水冷却（分别单独控制）。靠近轧机处辊子用长轴传动。 4.2.15 R2轧机前推床用途： 将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过轧机，同时对轧件测宽。 型式： 齿轮齿条液压伺服控制。 推床推板推力： 400 KN 推床最大开口度： 1780 mm 推床最小开口度： 850 mm 推钢速度： 80~120 mm/s(单侧) 推床开口度设定精度： ±2 mm 推床测宽精度： ±1 mm 推板长度：平行段： 9000 mm 喇叭口段： 4000 mm 推拉缸： 2×Ф140/Ф90mm 工作压力： 16 MPa 结构特点：推床由齿轮齿条、推板、传动装置、驱动液压缸(带位移传感器)、联轴器、限位装置等组成。采用单侧液压缸通过齿轮齿条机构连接传动使左右推板同步动作，一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中，推板便于拆卸，通过线性传感器实现开口度调整及对轧件测宽。 4.2.16 E2立辊轧机用途： 将加热后的板坯与R2水平轧机一起经3～5道次轧制。 型式： 吸附型、上传动式（不可逆轧制）。 轧制温度： 1150℃ 轧制压力： 5500 KN 测压仪： 2×3000 KN（检测6100 KN） 轧制力矩： 2×535 KNm（1. 5倍过载） 轧制速度： 0~2.4~6 m/s 主传动速比： 4.585 接 轴： 十字头式万向接轴 最大开口度： 1780 mm 最小开口度： 850 mm 最大压下量： 50mm 侧压方式： 全液压AWC 压下速度（单侧压下/打开）： 0~25~55 mm/s 轧辊尺寸 Ф1200/Ф1100×650 mm(Ф1350 mm) 轧辊材质： 锻钢辊 轧辊轴承： 双列圆锥滚子轴承 压下平衡缸： Ф220/Ф140×1880 mm 速度： 60 mm/s 接轴平衡缸： Ф220/Ф140×770 mm 速度： 50 mm/s 压力： 12MPa（差动） 主传动电机： AC 1500kW 175/440r/min 2台 液压AWC缸： 直径： Ф570/Ф340 mm 工作行程： 500 mm（单侧） 工作压力： 27 MPa 工作速度（max）： 40mm/s 轧辊冷却水压力： 1.2 MPa 换 辊： 吊车吊出 结构特点：机架为两片组合式铸钢件，电机通过减速机、万向接轴传动轧辊，左、右主传动电器同步。 轧辊轴承箱与机架上表面和内表面装有耐磨滑板，液压平衡、AWC缸装在机架上，更换时整体抽出，维修方便。AWC装有位移传感器，实现APC、AWC、SSC控制。 轧辊更换为：先用专用吊具将机架的中间导板拆除，然后用平衡缸把轧辊移到接轴垂线处脱开侧压装置用液压缸将万向接轴缩回、脱开轧辊，再用平衡缸把轧辊移到轧制中心线处，用吊具把轧辊和轴承箱一起吊出。接轴更换是用平衡缸把轧辊移到接轴垂线处，用液压缸将可伸缩万向接轴缩回、脱开轧辊，松开接轴与减速机之间的联接螺栓，用吊具把接轴吊出。E1立辊机架与R1水平机架联接在一起，但允许水平机架的弹性变形。 E2立辊轧机： 设全液压AWC。 设测压仪。 与水平辊采用微张力控制。 左、右主传动电气同步。 左、右压下液压同步。 4.2.17 E2机架辊用途： 用于轧件的导入、导出。 型式： 交流变频调速电机通过接轴直接传动实心锻钢辊子。 E1机架辊辊子规格： Ф450×1780 mm 辊面线速度： 0~6.0 m/s 辊面标高： +800 mm 辊子数量： 2根 E1机架辊传动电机： AC38 kW 255 r/min 调速 2台 结构特点：机架辊由入口、出口机架辊，传动装置等组成。E机架辊轴承座分别装在E机架上部。 4.2.18 R2四辊水平轧机用途： 将板坯与E立辊轧机一起经3~5道次轧制。 型式： 四辊可逆。 轧制压力： 45000 KN 测压仪： 2×25000 KN 轧制力矩： 2×2435KNm(1.5倍过载) 轧制速度： 0~3.14~6.28m/s 最大压下量： 50 mm 最大开口度： 270 mm(最大辊径时) 压下速度： 0~40 mm/s(电气同步) 压下方式： 电动APC+液压HGC(上置式) 压下速比： 21.45 压下螺丝： S560×50 mm 工作辊尺寸： Ф1200/Ф1100×1780 mm 工作辊材质： 60CrNiMo 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊尺寸： Ф1600/Ф1450×1760 mm 支承辊材质： Cr5 油膜轴承： 56″—75KL（双止推） 工作辊中心与支承辊中心偏移量: 10mm 液压HGC缸： 直径： Ф1080/Ф950 mm 压下行程： 50 mm 压下速度（对称点）： 3 mm/s 工作压力： 25 MPa 轧辊平衡： 上、下工作辊平衡： 液压 ： Ф200/Ф180×500 mm Ф200/Ф180×200 mm 上支承辊平衡缸： 液压： Ф480/Ф440 mm (柱塞) 平衡压力： 16 MPa 接轴卡紧： 液压： Ф250/Ф140×100 mm 轴端挡板： Ф80/Ф45×80 mm 工作压力： 16 MPa 机架立柱断面积： 7500 cm2 主传动电机： AC8500 kW 50/100 r/min 2台 压下电机： AC350 kW 0~1030 r/min 2台 机前后高压水： 压力： 20 MPa 水量： 2x18x96.6 L/min 水幕： （1+1）x2x13x24.2 L/min 冷却水压力： 1.2 MPa 除尘水压： 1.4 MPa 结构特点：R2四辊轧机采用闭式机架，主电机通过十字头万向接轴直接传动上、下工作辊进行轧制，轧机由机架装配，辊系、压下装置、传动装置、换辊机等组成，换辊为液压换辊。支承辊采用油膜轴承，工作辊采用四列圆锥密封滚子轴承，双电机带动蜗轮蜗杆减速机驱动压下螺丝，测压头安装在机架下部。设上置式HGC缸。机前、机后设有高压水除鳞，除鳞设水幕，设水压除尘。接轴平衡：采用剖分式滚动轴承，干油润滑；轧机下部设置下阶梯垫装置补偿辊子磨损及对轧制线标高进行调整。 R2四辊水平轧机： 设电动APC。 设液压HGC。 设辊缝仪。 设测压仪。 与立辊采用微张力控制。 4.2.19 R2机架辊用途： 用于轧件的导入、导出。 型式： 交流电机通过接轴直接传动实心锻钢辊子。 R机架辊辊子规格： Ф500×2200 mm 辊面线速度： 0~6.0 m/s 辊面标高： +800 mm 辊子数量： 2根 R机架辊传动电机： AC38 kW 230 r/min 调速 2台 结构特点：机架辊由入口、出口机架辊，传动装置等组成。R机架辊轴承座分别装在两片机架外部，由止口定位。换辊时可整体侧向抽出。 4.2.20 R2轧机后推床用途： 将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过轧机，同时对轧件测宽。 型式： 齿轮齿条液压伺服控制。 推床推板推力： 400 KN 推床最大开口度： 1780 mm 推床最小开口度： 850 mm 推钢速度： 80~120 mm/s(单侧) 推床开口度设定精度： ±2 mm 推床测宽精度： ±1 mm 推板长度：平行段 9000 mm 推拉缸： 2×Ф140/Ф90 工作压力： 16 MPa 结构特点：推床由齿轮齿条、推板、传动装置、驱动液压缸(带位移传感器)、联轴器、限位装置等组成。采用单侧液压缸通过齿轮齿条机构连接传动使左右推板同步动作，一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中，推板便于拆卸，通过线性传感器实现开口度调整及对轧件测宽。 4.2.21 R2机后工作辊道用途： 将轧件返复送入R轧机，配合轧机轧制。 型式： 交流变频调速电机单独传动。 辊子规格： Ф450×1780 mm 辊距： 800 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度： 0~6.3 m/s 辊子数量： 24根 传动电机：： AC38kW 255vr/min 调速 24 台 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子。辊身喷水冷却，颈喷水冷却（分别单独控制）。靠近轧机处辊子用长轴传动。 4.2.22 R2轧机主传动用途： 用于传递R2轧机轧制扭矩。 型式： 十字头式万向接轴 传递扭矩： 2435 KNm 一根(1.5倍过载) 切断扭矩： 8118 KNm 一根(5倍过载) 最大回转直径： Ф1080 mm 转速： 50/100 r/min 液压平衡： 采用剖分式滚动轴承，干油润滑 下： 330/Ф280×75 mm 上： 250/Ф200×430 mm 润滑： 十字头轴承干油注入。 平衡压力： 16 MPa 材料： 合金锻钢 4.2.23 R2轧机工作辊换辊机用途： 用于快速更换R轧机工作辊。 型式： 横移列车式换辊,并配以轧辊拖车。 换辊时间： ≤10 min 换辊重量： ~ 85 t 横移缸： 直径： Ф320/Ф220mm 行程： 2800 mm 横移速度： 50/120 mm/s 工作压力： 16 MPa 拖车： 速度： 250 mm/s 减速机速比： 29 电机功率： AC43kW 1300 r/min 1台 电缆长度： ～30000 mm 结构特点：工作辊换辊装置由设在操作侧的固定轨道，横移列车及换辊拖车组成。在换辊前拖车将磨辊间磨好的新辊推到横移列车桥架新辊摆放位置上。当换辊时，拖车先将旧辊拉入横移列车上，横移列车由液压缸带动横移将新辊对准机架，然后拖车将横移列车上新辊推入机架，然后再将横移列车上的旧辊拉入磨辊间。 固定轨道、桥架、车体、拖车车体、减速机箱体为焊接件，其它为锻件。 4.2.24 R2轧机支承辊换辊机用途： 用于更换R轧机支承辊。 型式： 液压推拉式。 换辊时间： ≤150 min 换辊重量： ~170 t 换辊行程： 6300 mm 液压缸： Ф400/Ф280×6310 mm 工作压力： 20 MPa 换辊速度： 25/50 mm/s 结构特点： 支承辊换辊机是由滑座、轨道、液压缸组成，设置在操作侧的地下。滑座是通过其上面的阶梯垫承载下支承辊及轧制力和调整轧线标高，并且在换辊时沿轨道滑动，轨道是一焊接的整体构件，前端与操作侧机架把合连接，后端与推拉液压缸的前端轴承座把合。推拉缸前端支座把在轨道后端承受推拉力，后端支座坐到地基上。当换辊时（此时工作辊已换出），推拉缸先将滑座、阶梯垫、下支承辊一同拉出；拉出后在下支承辊轴承座上装上换辊托架，推拉缸再将下支承辊等推入机架，上支承辊落在换辊托架上，然后推拉缸将一对支承辊拉出，吊走旧辊换上新辊。换辊过程中，工作辊换辊装置的可升降托架始终跟随推拉缸动作升降进退。 4.2.25 中间辊道用途： 配合R轧机轧制，并向精轧机运送中间坯。 型式： 交流电机单独传动。 辊子规格： Ф400×1780 mm 辊面线速度： 0~±6.0 m/s 辊面标高： +800 mm 辊距： 900 mm 辊数： 86 根 传动电动机： AC20 kW 290 r/min 调速 86台 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 4.2.26 废钢推出机用途： 用于将不能进入精轧机的中间坯推出轧线。(布置在R轧机出口) 型式： 电动齿轮、齿条式。 最大推力： 4×13.8 t 推出时间： 30 sec 推杆数量： 4×3=12 推出行程： 5100 mm 推出速度： 0~400 mm/s 速机速比： 20 驱动电机： AC4×30 kW 600 r/min 调速4台 滑道： ~50条，宽3500 mm ，容纳带钢长度约85m 结构特点：废品推出机采用齿轮、齿条电机驱动，分成四组，每组由同步轴连为一体，工作时同时动作，将坯料推到布置在操作侧的收集台架上。在全长85米上分布着收集台架。 4.2.27 废品台架用途： 用于安放废品和中间坯。 滑架宽度： 3500 mm 滑架长度大约： 85 m 堆放能力： 1块中间坯对应的废品 结构特点：装有钢轨的预制钢结构，安装在基座上中间辊道的一侧。轨道延伸到中间辊道的轴承箱之间的区域 4.2.28 保温罩用途：减少中间坯热损失。 型式: 液压倾翻形罩子，内部有保温隔热材料。 长度: 13×4500=58500 mm 每个保温罩长: 4500mm 倾翻液压缸: 13×φ100/φ56×600 mm 工作压力: 16 MPa 结构特点：液压倾翻，外壳为钢板焊接结构，内部镶嵌保温材料，其上部三面陶瓷纤维块，下部可注塑。 4.2 剪切区设备4.3.1 测量辊用途：测量出中间坯的行进速度。 型 式: 气缸空转辊式。 辊身: 直径 φ318.3 mm 辊身长 130 mm×2 结构特点：作为切头剪自动剪切的辅助设备，它位切头剪的前面，它是由测量辊，倾翻杆，支架和其它部件构成。轴承采用集中干油润滑。 4.3.2 剪前辊道用途： 用于运送板坯到切头飞剪。 型式： 交流变频调速电机单独传动。 辊子规格： Ф360×1780 mm 辊距： 900 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度： 0~2.5 m/s 辊子数量： 10根 传动电机： AC 6 kW840 r/min 调速 11台 速比： 6.3 结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。 4.3.3 剪前侧导板用途：使中间坯处在轧制中心线并导入切头剪。 型 式： 液压缸驱动齿轮齿条形式 夹持力： 40 t 液压缸： 直径： φ210 /φ110 mm 行程（工作）： 465 mm 工作压力： 16 MPa 开口度： 最大： 1780 mm 最小： 850 mm 开闭速度： 100 mm/s（单侧） 喇叭口长： 4050 mm 平行段长： 4500 mm 结构特点：本侧导板设在切头剪的前面，该侧导板是由斜导板、平行导板、推钢杆及驱动装置所组成，斜导板的入口侧是与辊道横梁、出口侧与平行导板用销连接在一起。侧导板由液压缸，通过齿轮齿条来驱动，从而实现侧导板的开闭运动。两侧通过齿轮、齿条及中间轴同步对中，由线性位移传感器控制导板开口度 4.3.4 切头飞剪用途： 切掉中间坯的头尾。 型 式： 转鼓式切头飞剪。 剪切带坯断面： 60×1630mm（碳钢，低合金钢） 50×1630mm（x70钢） 剪切温度： ≥ 900℃ 剪切应力： 140 N/mm2(板坯厚度： 50mm 900℃) 剪切力： 11750KN 剪切带坯速度： 0.6~2.2 m/s 剪刃长度： 1780 mm 剪刃布置型式： 双剪刃90º 转鼓中心距： 1280 mm 剪刃圆弧半径： R19330 mm 剪刃重合度： max 5mm 剪刃间隙： 0.6~0.9 mm 切头长度： ≤500 mm 主传动减速机速比： 17.56 主传动电机： AC2800 kW 600 r/min 2.5倍过载 机架辊辊子规格： Ф360×1780 mm 2根 辊面线速度： 2.5 m/s 辊面标高： +800 mm 辊子传动电动机： AC6 kW 840r/min 调速 2台 速比： 6.3 结构特点： 切头剪位于精轧除鳞机前，它是由传动装置、机架本体、剪切机构、剪刃间隙调整装置、剪刃更换装置等部件组成。切头时剪刃速度应当与飞剪前辊道的速度(即板材运行速度)同步，切尾时剪刃速度应当与F1机座的咬入速度同步，剪刃采用喷水冷却，夹持装置为张力弹簧(液压松驰)，剪刃由专用工具更换。在主电机和主减速机之间设联轴器。 4.3.5 溜槽4.3.6 料头收集装置用途： 将飞剪切下的料头引导到料筐中。 最大料头尺寸： 60×500×1630 mm 与水平面夹角： 30° 小车行程： 1600 mm 传动电机： AC22 kW 1500 r/min 不调速 结构特点：料头收集装置由滑槽，料筐，横移小车组成。在小车两侧布置两个料筐，由小车横移来更换料筐的位置 4.3 精轧区设备概述： 精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。入口夹送辊有将带钢从精轧内拖 出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。 F1E立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1轧机入口侧设置立 辊轧机。 HCW轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质 量并延长轧辊的使用寿命。 F1~F7全部采用HCW轧机。 F1~F7全部采用HGC，增加了压下的快速性，提高成品带钢板厚的精度。 F1~F7全部采用强力液压弯辊，以保证板形的精度。 F1~F7设置辊缝工艺润滑油。 F1~F4设置轧辊防剥落装置。 F1~F7之间采用带钢冷却，控制轧制温度。（F1~F2后强冷）。 F1前采用氧化铁皮抑制。 F1~F7采用轧辊分组冷却，以调整辊形凸度。 F1~F7采用水压除尘。 F4~F7后设置排烟罩。 F1~F7轧机间采用高响应液压活套，恒定为微张力控制，减少因张力变化引起的厚度、宽度公差。 F1~F7设置全液压入、出口导卫装置，提高导卫控制精度。 F1~F7工作辊采用高铬铁、无限冷硬铸铁轧辊，工作辊轴承四列圆锥密封辊子轴承。 F1~F7支承辊采用整体合金锻钢轧辊。支承辊轴承采用油膜轴承。 F1~F7轧机上部设置上阶梯垫装置补偿工作辊、支撑辊磨损。 F1~F7轧机下部设置下阶梯垫装置补偿辊子磨损及对轧制线标高进行调整。 F1~F7采用横移列车式的快速换工作辊，减少停轧时间。 4.3.1 精轧除鳞机用途： 用以清除板坯上的二次氧化铁皮，并将板坯送入精轧机中。 型式： 夹送辊式高压水除鳞箱。 入口辊子规格： Ф600×1800 mm 出口辊子规格： Ф600×1800 mm 辊面线速度： 2.5 m/s 压紧方式： 液压缸（16 MPa） 入口夹送辊传动电动机： AC50 kW 840 r/min调速 2台 减速机速比： 10.56 出口夹送辊传动电动机： AC6 kW 133 r/min调速 1台 减速机速比： 1.67 喷咀前高压水压力： 20 MPa 喷咀数量： 4×35个（喷咀间距49mm） 喷水宽度： 1670 mm 每个喷咀流量： 38.7 L/min (20MPa) 喷嘴与板坯距离： 110 mm（厚度40 mm) 集水管数量： 2对 耗水量： 4x35x38.7= 5418L/min ( 20MPa) 机内辊道： 辊子规格： Ф360×1800 mm 辊面标高： +800 mm 辊面速度： 2.5 m/s 辊子传动电动机： AC6 kW 133 r/min 调速 3台 结构特点：本设备位于精轧机前面，由2组夹送辊、辊道、上下各2组除鳞集水管及除鳞罩等部件组 成。上夹送辊工作液压压下，如果发生事故，可以利用前夹送辊将轧件退出，后夹送辊兼有测速功能，上盖液压缸驱动开闭，便于维护。 4.3.2 F1E立辊轧机用途： 将粗轧后的板坯配合精轧机一起轧制成成品带钢。 型式： 吸附型、上传动式（不可逆） 轧制压力： Max 1500 KN 单侧压下量： Max 5 mm (坯厚60 mm时) 轧制速度： 0~1.3~3.2 m/s 辊身直径： Ф630/Ф570 mm 辊身长度： 350 mm 最大开口度： 1780 mm 最小开口度： 850 mm 主传动电机： AC370 kW 200/500 r/min 2台 减速机速比： 5.28 侧压下速度(两侧、液压)： 50~100 mm/s 侧压下液压缸： Ф320/Ф300 mm 液压压力： 20 MPa 接轴提升缸： Ф80/Ф56×600mm 速度： 50 mm/s 压力： 12 MPa（差动） 主传动轴： 十字头万向接轴 结构特点：在精轧除鳞机的出口侧，F1轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E)，其目的是为进一步提高板宽的精度，该设备由传动装置、轧辊装配、机架装配、侧压装置等部件组成，2根立辊是用设在立辊轧机机架上部的交流电动机通过减速机及万向接轴来驱动的。辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的压下液压缸来完成的。辊子更换是把辊子移动到立辊轧机中心之后，通过起吊工具进行辊子的更换。 FE1立辊轧机： 设位移传感器 设压力传感器 与水平辊采用微张力控制 左、右侧压下液压同步 左、右主传动电气同步。 4.3.3 精轧机组用途： 将粗轧后的中间坯经7架轧机连续轧制成1.2~19mm厚成品带钢。 型式： 四辊不可逆式HCW轧机 最大轧制力： F1━F4： 42000 KN 测压仪： 2×25000 KN 最大轧制力： F5━F7： 35000 KN 测压仪： 2×20000 KN 轧机自然刚度： 约7000KN／mm 牌坊断面： 7200 cm2 最大开口度： 70 mm (最大辊径时) 工作辊直径： F1━F4： Ф850/Ф760 mm F5━F7： Ф700/Ф630 mm 工作辊辊身长度： 2080 mm 工作辊材质： F1━F4： 高铬铁 F5━F7： 无限冷硬铸铁辊 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊直径： Ф1600/Ф1450 mm 支承辊辊身长度： 1780 mm 支承辊材质： Cr5轧辊 支承辊油膜轴承： 56″━75 KL（双止推） 压下液压缸（HGC）：直径： Ф1050/Ф970 mm 行程： 100（120）mm 工作压力（max）： F1━F4： 27 MPa F5━F7 ： 24 MPa 压下速度（对称点）： 3 mm/s 响应频率： >12HZ 弯辊力： F1━F4： 1500 KN（单侧） F5━F7： 1200 KN（单侧） 弯辊缸直径： Ф180/Ф130 mm 弯辊缸行程： 上辊： 165 mm 下辊： 85 mm 工作压力： 20 MPa 窜辊缸： 直径： Ф220/Ф120 mm 行程： 320 mm 速度： 20 mm/s 工作压力： 20 MPa 支承辊平衡缸： 直径： Ф360（Ф380 ）mm (柱塞) 行程： 420 mm 工作压力： 16 MPa 工作辊换辊轨道为： 固定式 上、下支承辊轴承座压紧缸直径： Ф100/Ф70 mm 工作压力： 10 MPa 行程： 15 mm 接轴卡紧缸： 直径： Ф140/Ф90 mm 行程： 140 mm 工作压力： 16 MPa 轴端卡板缸： 直径： Ф80/55 mm 行程： 70 mm 工作压力： 20 MPa 下支承辊抬升缸： 直径： Ф125 /Ф80 mm 行程： 215 mm 工作压力： 20 MPa 主传动电机： F1━F4： AC9000 kW 110/275r/min F5━F7： AC9000 kW 220/550 r/min i1 3.2 i2 2.1 i3 1.4 i4 1 i5 i6 i7 1 F7出口速度： 20.15 m/s 最高轧制速度： 20.15 m/s 结构特点：该套精轧机是四辊不可逆式轧机，由7架轧机组成，成连续式布置，各架之间距离6000mm。 F1━F7机架上设置工作辊轴向窜动HCW，上下工作辊在液压缸作用下轴向窜动。 F1━F3的上下工作辊是通过主联轴节、主减速机、中间轴、齿轮机座，鼓形齿接轴用交流电机驱动的。 F4━F7的上下工作辊是通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴用交流电机驱动的。 机架牌坊上装有固定块及平衡弯辊块，更换工作辊时不需要拆卸油缸配管。并在工作辊窜动时平衡弯辊缸始终顶压在工作辊轴承中心处。 为了避免工作辊偏转，工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置。 上支承辊通过起吊横梁和拉杆装在上横梁上的液压平衡缸上，压紧HGC液压缸。 轧机的辊缝调整和板厚控制均由全液压HGC实现。用阶梯垫补偿辊径变化，它设置在支承辊轴承座的上部。 全液压HGC缸分别设置在上支承辊轴承座上部的操作侧和传动侧。 测压仪设置在轧机牌坊的下横梁上面。轧制线的标高是由下阶梯进行调整的。 工作辊采用四列圆锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。 4.3.4 F1~F7精轧机主传动用途： 传递轧制扭矩。 型式： 鼓形齿接轴。 主减速机： 速比F1： 3.2 V=1.37/3.82 m/s F2： 2.1 V=2.08/5.83 m/s F3： 1.4 V=3.13/8.74 m/s F4： 1 V=4.38/12.23 m/s F5： 1 V=7.25/20.15 m/s F6： 1 V=7.25/20.15 m/s F7： 1 V=7.25/20.15m/s 齿轮机座： (F1~F4中心距900 mm) (F5~F7中心距700 mm) 轧机接轴： F1~F4： 单根力矩1783 KNM（1.5倍），直径Φ750。 F5~F7： 单根力矩285KNM(1.5倍)，直径Ф620。 结构特点： F1~F4电动机通过主联轴节、一级圆柱齿轮减速机、主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴传动工作辊。F5~F7电动机通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴传动工作辊。减速机、齿轮机座为 硬齿面。主联轴节及主接轴为鼓形齿。机体为焊接结构。齿轮机座、减速机、主接轴稀油循环润滑。 4.3.5 F1~F7精轧机导卫及活套用途： 导卫用于板带的顺利导入导出，活套用于控制各机架间张力。 型式： 入口侧导板： 液压驱动式。 出口导卫： 液压伸缩重锤式。 活套： 液压驱动式。 入口侧导卫： 入口侧导板： 最大开口度： 1780 mm 最小开口度： 850 mm 液压缸 ： 直径： Ф100/Ф56mm 行程： 400 mm 速度： 50 mm/s 工作压力： 16 MPa 数量： 共12个 开闭速度： 60 mm/s(单侧) 伸缩液压缸： 直径： Ф100/Ф7 0mm 行程： 400 mm 速度： 50 mm/s 工作压力： 16 MPa 出口导卫： F1~F6 伸缩液压缸：直径： Ф100/Ф70mm 6个 行程： 360 mm 速度： 50 mm/s 工作压力： 16 MPa F7 伸缩液压缸： 直径： Ф140/Ф90mm 1个 行程： 650 mm 速度： 50 mm/s 工作压力： 16 MPa F1~F7入口导卫上刮水板用气缸： 直径： Ф125/Ф40 mm 共14个 行程： 145 mm 速度： 40 mm/s 工作压力： 0.4~0.6MPa F1~F7入口导卫下刮水板用气缸： 直径： Ф125/Ф40 mm 共14个 行程： 145 mm 速度： 40 mm/s 工作压力： 0.4~0.6 MPa F1~F6出口导卫上刮水板用气缸： 直径： Ф200/Ф90 mm 共6个 行程： 70 mm 速度： 150 mm/s 工作压力： 0.4~0.6 MPa F7出口导卫上刮水板用气缸： 直径： Ф200/Ф50 mm 共1 个 行程： 100 mm 速度： 150 mm/s 工作压力： 0.4~0.6 MPa 轧制线调整： 液压马达驱动偏心轴 活套辊 ： 辊子规格 数 量： 6个 表面硬度： 600~750HV 摆动半径： 750mm 最大摆动量： 大约 60°(相对于水平位置) F1活套液压缸： Ф125/Ф80x430mm 速度： max 500 mm/s 工作压力： 30 MPa F2~ F3活套液压缸： Ф100/Ф70x430mm 速度：max 500mm/s 工作压力：30MPa F4~ F6活套液压缸： Ф80/Ф56x430mm 速度：max 500mm/s 工作压力：30MPa 结构特点： 在F2━F7机架的入口侧设置可调侧导板，各精轧机机架间设活套，各精轧机机架的出口 侧设出口导卫装置。在入口导板架体及出口导卫装置架体上设有工作辊分段冷却集水管，氧化铁皮抑制集水管，工艺润滑油。另外在F1━F7机架之间的导板架体上设有带钢冷却集水管（F1━F3强冷）。在F1━F7出口导卫上装有烟尘抑制装置。F4~F7设排烟罩。各侧导板用液压马达通过联轴器驱动带有偏心套的轴转动，从而使坐于轴套上的导卫支架绕支点摆动，导卫板前部（距轧辊较近处）高度发生变化，变化范置40mm位置通过编码器测定，输出扭矩：2300Nm。各轧机之间的活套是为了使轧机间的带钢张力变动为最小，可通过液压缸实现快速动作，惯量低。入口侧导板及出口导卫在换工作辊时用液压缸驱动后退到平衡块之外。入口侧导板用液压缸调整开口度，液压缸内装有位移传感器。轧辊采用分段冷却、控制凸度、冷却水压力1.2 MPa，F1~F3采用带钢强冷却，控制带钢轧制温度，冷却水压力10 MPa。F1~F7采用氧化铁皮抑制，冷却水压力1.2 MPa。出口上导卫结构为重锤气缸式。 材料： 活套辊：炭素钢管表面喷焊硬质合金。入口侧导板架体、出口侧导卫架体钢板焊接，活套辊内部水冷。 4.3.6 精轧机工作辊换辊机 用途： 快速更换 F1~F7精轧机工作辊。 型式： 横移列车式换辊并配以轧辊拖车。 换辊时间： ≤10 min 横移缸： 直径： Ф250/Ф160 mm 行程： 1600 mm 横移速度： 50/100 mm/s 工作压力： 16 MPa 拖车： 速度： 155/300 mm/s 减速机速比： 97.5 电机功率： AC37 kW 600 r/min 7台 电缆长度： Ф37.9 mm×30000 mm 结构特点：工作辊换辊装置由设在操作侧的固定轨道，横移列车及换辊拖车组成。 在换辊前拖车将磨辊间磨好的新辊推到横移列车桥架新辊摆放位置上。 当换辊时，拖车先将旧辊拉入横移列车上，横移列车由液压缸带动横移将新辊对准机架，然后拖车将横移列车上新辊推入机架，然后再将横移列车上的旧辊拉入磨辊间。 4.3.7 精轧机支承辊换辊机用途： 快速更换F1~F7精轧机支承辊。 型式： 液压推拉式。 换辊时间： ≤60min 推拉液压缸： Ф290/Ф200 mm 行程： 6450 mm 移动速度： 50 /100 mm/s 工作压力： 20 MPa 结构特点：支承辊换辊机是由滑座、轨道、液压缸组成，设置在操作侧的地下。滑座是通过其上面的阶梯垫承载下支承辊及轧制力和调整轧线标高，并且在换辊时沿轨道滑动，轨道是一焊接的整体构件，前端与操作侧机架把合连接，后端与推拉液压缸的前端轴承座把合。推拉缸前端支座把在轨道后端承受推拉力，后端支座坐到地基上。当换辊时（此时工作辊已换出），推拉缸先将滑座、阶梯垫、下支承辊一同拉出（此时轧机内工作辊已拉走，桥架已吊走），拉出后在下支承辊轴承座上装上换辊托架，推拉缸再将下支承辊等推入机架，上支承辊落在换辊托架上，然后推拉缸将一对支承辊拉出，吊走旧辊换上新辊。 4.4 卷取区设备概述： 该区设备是用来把精轧机组轧出的成品带钢通过层流冷却到一定温度，卷取成钢卷。设备包括：输出辊道、层流冷却、卷取机前导尺、夹送辊、卷取机、拦截装置、卸卷小车、翻卷机等主要设备。 设备特点 输出辊道：为空心钢管喷焊硬质合金耐磨层的高速旋转的空心辊子，出精轧前段辊子内部水冷，中间一段为辊身下喷水冷却，最后一段为不冷却辊子。所有辊子经过动平衡。辊子和电机装在一根梁上用压板压在辊道架上，拆卸时把梁一起吊走。层流冷却为液压缸驱动倾翻式的带不锈钢鹅颈管的集管组，分微冷区、精冷区、有高位水箱保持衡定水压。卷取机前导尺：分长、短边，并且有快速夹紧动作，导板有耐磨金属滑板。上、下张力辊：有偏移值，顺利导入带头，前设压头辊、后设转向辊及导板辊，所有辊子表面均堆有硬质合金，上张力辊抬升用液压缸，各导板对张力辊均有间隙调整装置，上下张力辊辊缝设定靠液压缸中的位移传感器，下张力辊重磨后用垫片组调整保证下辊标高。 卷取机：为三助卷辊全液压卷取机。机架为整体焊接件、传动装置底座为焊接件，助卷辊辊架为铸焊件，用步进液压缸单独驱动，液压缸带位移传感器，用步进方法跳过带头，助卷辊表面堆焊硬质合金。助卷辊由电机单独传动。卷筒为斜楔四棱锥式，耐热不锈钢扇形板无级涨缩用液压缸推拉，卷取速度为两级，电机通过变速箱传动。活动支承为液压缸驱动夹钳式与卷筒支承的间隙靠偏心轴调整。 卸卷小车： 液压升降，液压行走，托卷辊设闸瓦缸，托卷辊表面喷焊硬质合金。 捆卷机： 为卧式捆卷机，机械卡头。 4.4.1 输出辊道用途： 将精轧后的成品带钢运往卷取机。 型式： 交流电机单独传动空心辊。 辊子规格： Ф300×1830 mm 辊距： 320；360；390 mm 辊面标高： +800 mm 辊子数量： 344根 辊道总长： 123530 mm 辊面线速度： max 22 m/s 电动机： AC8kW 1400 r/min 调速 344台 结构特点：辊身表面喷焊硬质合金耐磨层，电机和辊子把在一个焊接梁上，成部件整体更换，精轧后测量区的辊子为内冷(29根)，外冷（268根），其它辊子不冷却。外冷在卷取机前导尺段的辊子向侧略倾斜，使带钢靠向传动侧长侧导板。冷却辊道两侧设挡水板及电机防水罩。 4.4.2 层流冷却用途： 控制冷却速度，保证卷取温度。 型式： 液压驱动倾翻。 冷却带钢厚度： 1.5(1.2)~19 mm 冷却带钢宽度： 900~1630 mm 终轧温度： 870~900℃ 卷取温度： 400~800℃ 冷却水温度： 35℃ 冷却段长度： 90720 mm 冷却段数：上部： 微冷段： 3x8 根集管 精调段： 17×4 根集管 下部 ： 微冷段： 3×8×2 根集管 精调段： 17×4×3 根集管 上部水梁总数： 20 组 冷却集管总数： 92 根 集管直径： Ф219×8/Ф168x8 mm 每根集管上鹅颈管总数： 86/43 根 鹅颈管直径： Ф22×2 mm 节流孔直径： Ф12 mm 鹅颈管水压： 0.574 N/cm2 每根鹅颈管喷水量： 13.8 L/min 每根集管的总水量： 71.2/35.6 m3/h 上部总水量： 5700 m3/h 下部冷却水集管总数： 252 根 集管直径： Ф140×5 mm 每根集管上喷咀数： 35/26 个 喷管直径： Ф17×3.2 mm 每根喷管喷水量： 13.6 L/mim 每根集管的喷水量： 28.6/21.2 m3/h 水压： 0.415 N/cm2 下部总水量： 6850m3/h 总水量： 12550 m3/h 侧喷数量： 22 组 侧喷压力： 1.2 MPa 侧喷水量： 16 m3/h （每组） 侧喷总水量 ： 350 m3/h 气动压力： 0.4~0.6 MPa 倾翻液压缸数： 20个(位于轧线传动侧) 结构特点：主管为螺旋焊管或大直径直缝焊管碳钢，鹅颈管为不锈钢管，每个集管上有两排或单排鹅颈管，该鹅颈管为冷拔不锈钢管弯成，集管分别由4根或8根集管组成。由一个液压缸驱动倾翻。设置高位水箱，以保持水量及水压的相对恒定，并设有侧喷，用来使钢板上新旧冷却水交换，提高冷却效率。 4.4.3 卷取机前侧导尺用途： 将带钢顺利导入张力辊。 型式： 液压齿轮齿条双边传动式。 开口度： 850~1830 mm 导板移动速度： 2×150 mm/s 伺服液压缸： Φ100/Φ70×475 mm 6个 工作压力： 16 MPa（差动） 速度： 150 mm/s 侧导板长度：平行段： 传动侧： 10200 mm 操作侧： 6000 mm 喇叭口段：传动侧： 7800 mm 操作侧： 12000 mm 结构特点：共6个液压缸，传动侧和操作侧分别传动，每侧机械同步，两侧靠伺服阀同步，液压缸内装有位移传感器。带钢贴传动侧导板进入张力辊后操作侧合拢。导板快速拆卸，表面耐磨衬板。各铰链点干油集中自动润滑，齿轮齿条喷干油润滑。导板为钢板焊接件，齿轮、齿条、传动轴为锻件。 4.4.4 №1、№2夹送辊(№3予留)用途： 将成品带钢夹紧并送入卷取机，并在带钢头尾部与卷取机形成张力。 型式： 摇臂式。 上辊规格： Ф900/Ф880×1830 mm 下辊规格： Ф500/Ф470×1830 mm 上下辊的偏移值： 200 mm 前压辊： Ф300×1780 mm 机架辊： 4~Ф300×1780 mm 活门辊： Ф300×1780 mm 导辊： Ф300×1900 mm 辊面速度： 22 m/s 传动电动机： AC500 kW 400/915 r/min 2台 AC8 kW 1400 r/min 调速 6台（2、3号5台） 上张力辊升降液压缸： Ф140/Ф80×715 mm 2个 工作压力： 16 MPa（差动） 速度： 200 mm/s 夹紧液压缸： Ф125/Ф90×10 mm 2个 工作压力： 4 MPa 速度： 10 mm/s 活门液压缸： Ф90/Ф63×160 mm 2个 工作压力： 8/16 MPa 速度： 150mm/s 压辊气缸： Ф250/Ф80×380 mm 2个 工作压力： 0.6 MPa 速度： 190 mm/s 结构特点：在下张力辊前装有4个Ф300的机架辊，张力辊前装有上压辊，厚钢板头部翅曲时压下，便利咬入和卷取，在下张力辊后面装一个Ф300的导向辊，同时也是卷取机入口上导板的铰链点。上张力辊由装有位移传感器的液压缸升降，并用液压缸根据不同的钢板厚度控制开口度和压紧力，上张力辊靠弹性件消除轴承座间隙，各导板与辊子之间的间隙均可调节。 下辊电机通过万向接轴直接传动，上辊电机通过速比为1.8的圆柱减速机和万向接轴传动，上、下辊接轴可快速拆卸。 润滑：减速机为稀油循环润滑，其它全部为干油集中自动润滑。 4.4.5 №1、№2卷取机(№3予留)用途： 将成品带钢卷成钢卷。 型式： 全液压固定式卷取机。 卷取带钢厚度： 1.2~19 mm 卷取带钢宽度： 900~1630 mm 卷取带钢温度： max800℃ min400℃ 卷取速度： 咬入： <12 m/s （δ≤2mm） 最大 ： 18.8 m/s 钢卷最大外径： Ф2000 mm 钢卷最小外径： Ф1000 mm 助卷辊最大开口度： Ф2400 mm 钢卷最大重量： 30.52 t 最大单位卷重： q=19.53 kg/mm 卷筒直径： Ф762/Ф745/Ф727 mm 卷筒长度： 1970 mm 卷筒传动电机： AC1000 kW 230/600 r/min 1台(带抱闸) 变速箱速比： i=1.5/3.3 变速箱换速比： 液压驱动 卷筒涨缩液压缸： Φ390/Φ180×54/85 mm 卷筒涨缩力： 120 t 工作压力： 13 MPa 速度： 50 mm/s 助卷辊尺寸： Ф380×1900 mm 表面堆焊层厚度： 2.5 mm 助卷辊驱动液压缸直径： Ф220/Ф160 mm 助卷辊驱动液压缸行程： №1： 1055 mm №2： 800 mm №3： 660 mm 工作压力： 16 MPa 助卷辊驱动液压缸行走速度： 200 mm/s 助卷辊传动电机： AC75 kW 1200 r/min 3台 活动支承液压缸： Φ80/Φ56×610 mm 2个 活动支承液压缸工作压力： 16 MPa 活动支承液压缸速度： 250 mm/s 结构特点：电机通过万向接轴单独驱动三个助卷辊，电机通过变速箱驱动卷筒。机架为整体板坯焊接件，其上有助卷辊回转轴承座及液压缸支座和横梁。 助卷辊架为铸焊结构与成形导板的把合采用予应力螺栓，助卷辊本体为表面堆焊硬质合金件，入口上导板端部装有表面喷焊硬质合金的导向辊，可以减少钢板表面擦伤。 助卷辊驱动液压缸内装有位移传感器，以控制助卷辊与卷筒间隙，并且通过伺服控制实现助卷辊跳过带钢头部的功能。 卷筒是四棱锥、链板式结构，分三级涨缩，涨缩是由旋轴密封供油的液压缸来实现。活动支承为液压缸驱动的夹钳式结构，夹钳与卷筒活动支承套的贴合是由四个铰链点的偏心轴调整实现的。 卷筒传动是通过两级速比的变速箱实现的第1级为1：1.5第二级为通过液压缸驱动拨叉进行变速，速比：3.3。 润滑：变速箱为稀油循环润滑，干油润滑全部为集中自动润滑。 卷筒：扇形板为耐热不锈钢X22CrMovV12、卷筒轴为高级合金钢50CrMo4锥心轴，连杆，销轴为不锈钢3Cr13，楔块材质青铜。。 4.4.6 卸卷小车用途： 将钢卷从卷筒上卸下。 型式： 液压升降、液压行走、托辊设闸瓦缸锁紧 钢卷直径： Ф2100/Ф1000 mm 钢卷宽度： 900~1630 mm 钢卷重最大： 32 t 托辊尺寸： Ф300×1800 mm 托辊中心距： 390 mm 托辊升降缸： Ф200/Ф160×1200 mm 工作压力： 16 MPa（差动） 升降速度： 200 mm/s 行走液压缸： Ф160/Ф140×4000 mm 工作压力： 16 MPa 行走速度： 50/350 mm/s 闸瓦缸： Ф100/Ф90×40 mm 工作压力： 16 MPa 速度： 40 mm/s 结构特点：架体为焊接件，托辊为表面喷焊硬质层的锻钢辊，辊子轴承、滑道、轮子轴承全为干油集中自动润滑。 4.4.7 打捆机用途： 钢卷打捆。 型式： 卧式自动捆卷机 钢卷直径： Ф2100/Ф1000 mm 钢卷宽度： 900/1630 mm 捆卷周期 ： 40 sec 捆紧带尺寸： 1.2×30 mm（双打捆头三道） 气体压力 0.6 MPa 机械卡子封口 4.5.8 №1卷取机辊道及导板4.5.8.1 №1卷取机辊道用途： 将带钢运往№2卷取机。 型式： 交流变频调速电机单独传动空心辊。 辊子规格： Ф300×1830 mm 辊距： 380/350/555 mm 辊面标高： +800 mm 辊面线速度： 20 m/s 辊子数量： 13 根 气缸： Ф320/Ф125×820 mm 工作压力： 0.6 MPa 速度： 250 mm/s 传动电机： AC8 kW 1400 r/min 调速 13台 润滑：辊子双列调心辊子轴承干油集中自动润滑 结构特点：辊身表面喷焊硬质合金耐磨层，电机和辊子固定在焊接梁上，成部件整体更换。 4.5.8.2 №1卷取机上导板用途： 将带钢顺利导入夹送辊。 型式： 液压齿轮齿条双边传动式。 开口度： 850~1830 mm 导板移动速度： 2×150 mm/s 伺服液压缸： Ф140/Ф100x500 mm(带位移传感器) 工作压力： 16 MPa（差动） 速度： 150 mm/s 导板长度： 6000 mm 结构特点：共2个液压缸，传动侧和操作侧分别传动，每侧机械同步，两侧靠伺服阀同步，液压缸内装有位移传感器，带钢进入夹送辊后传动侧快速合拢。导板为钢板焊接件，齿轮、齿条、传动轴为锻件。全部干油集中自动润滑。 4.5.9 带钢拦截装置用途： 拦截带钢 型式： 一个整体焊接件 气缸： Ф320/Ф125×820 mm 工作压力： 0.6 MPa 速度： 250 mm/s 4.5 钢卷运输线 4.6.1 №1、№2步进梁式运输机（3号预留）用途： 该运输机安装在卷取机和快速链式运输机之间，用于将钢卷从卸卷小车运到快速链式运输机 上，并在固定梁上停留打捆。 型式： 鞍型液压步进梁式 钢卷重量(max.)： 32吨 步距： 4000 mm 运送长度(总长)： 8000 mm 升降行程： 220 mm 传动液压缸： 升降： Ф220/Ф140×656 mm 速度： 100 mm/s 平移： Ф140/Ф100×4010 mm 速度： 350/50 mm/s 压力： 16 MPa 结构特点：固定框架：焊接钢结构件，锚固在基础上。 移动框架：焊接箱型梁，其上装有与传动液压缸联接的连接件。 传动液压缸：提升和平移液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.2 快速链式运输机 用途： 用于将步进梁式运输机运来的钢卷快速运至1号步进梁式运输机。 型式： 卧式鞍型快速链。 运送钢卷数： 1个 运输链速度： 600 mm/s 传动电机： AC38 kW 1500 r/min调速 1台 减速比： 160 鞍型座节距： 4500 mm 液压张紧缸： Ф100/Ф70×200 mm 工作压力： 16 MPa 结构特点： 由鞍型链、传动装置、张紧装置、行走框架等组成 4.6.3 1号步进梁式运输机用途： 接收快速链运来的钢卷并将钢卷移送至固定台架。 型式： 鞍型液压步进梁式运输机。 步进梁上钢卷数： 4个 钢卷重量（max）： 32 吨 步距： 3500 mm 运送长度（总长）： 14000 mm 升降行程： 160 mm 传动液压缸： 升降： Ф250/Ф180×656 mm Ф220/Ф140×656 mm 平移： Ф180/Ф125×3510 mm 使用压力： 16 MPa 提升时间： ~8s 下降时间： ~5s 平移时间： ~10s 结构特点： 固定框架：焊接钢结构件，锚固在基础上。移动框架：焊接箱型梁，其上装有与传动液压联接的连接件。传动液压缸：提升和平移液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.4 固定台架用途：接收№1步进梁式运输机送来的钢卷 型式： 焊接钢结构件 4.6.5 2号步进梁式运输机用途： 接收1号步进梁式运输机运来的钢卷并将钢卷移送至提提升机。 型式： 鞍型液压步进梁式运输机。 步进梁上钢卷数： 7个 钢卷重量（max）： 32 吨 步距： 3000 mm 运送长度（总长）： 21000 mm 升降行程： 160 mm 传动液压缸： 升降： Ф250/Ф180×656 mm Ф220/Ф140×656 mm 平移： Ф180/Ф125×3510 mm 使用压力： 16 MPa 提升时间： ~8s 下降时间： ~5s 平移时间： ~10s 结构特点： 固定框架：焊接钢结构件，锚固在基础上。移动框架：焊接箱型梁，其上装有与传动液压联接的连接件。传动液压缸：提升和平移液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.6 固定称量台架用途： 测量每一钢卷重量，以记录和信号形式传给过程计算机。设在2号步进梁第四个卷位处。 型式： 焊接钢结构件 ，底部装有四个称重模块，静态下称量。 称量范围： 7~40 t 称量精度： 1/1000 4.6.7 提升机用途： 接收1号步进梁式运输机送来的钢卷。 型式： 液压升降。 运输方式： 卧卷运输 钢卷重量（max）： 32 t 升降行程： ~2800 mm 升降液压缸： Ф280/Ф200×2800 mm 使用压力： 16 MPa 提升时间： ~16 s 下降时间： ~15 s 结构特点：导向框架为焊接钢结构，锚固在基础上。其上装有提升台架的导向轨道和提升液压缸的支承架。 提升台：焊接钢结构，其上装有水平和垂直导向辊以及与提升缸,液压马达的连接件。 提升液压缸：提升液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.8 3号步进梁式运输机用途： 接收提升机运来的钢卷。 型式： 鞍型液压步进梁式运输机。 步进梁上钢卷数： 4个 钢卷重量（max）： 32吨 步距： 3000 mm 运送长度（总长）： 42000 mm 升降行程： 440 mm 传动液压缸： 升降： Ф250/Ф180×1210 mm 平移： Ф140/Ф100×3510 mm 使用压力： 16 MPa 提升时间： ~12 s 下降时间： ~8 s 平移时间： ~10 s 结构特点：固定框架：焊接结构件，锚固在基础上。移动框架：焊接箱型梁。传动液压缸：提升和平 移液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.9 固定台架用途：接收№3步进梁式运输机送来的钢卷 型式： 焊接钢结构件 4.6.10 4号步进梁式运输机用途： 接收提升机运来的钢卷。 型式： 鞍型液压步进梁式运输机。 步进梁上钢卷数： 11个 钢卷重量（max）： 32吨 步距： 3000 mm 运送长度（总长）： 33000 mm 升降行程： 440 mm 传动液压缸： 升降： Ф250/Ф180×1210 mm 平移： Ф140/Ф100×3510 mm 使用压力： 16 MPa 提升时间： ~12 s 下降时间： ~8 s 平移时间： ~10 s 结构特点：固定框架：焊接结构件，锚固在基础上。移动框架：焊接箱型梁。传动液压缸：提升和平移液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.11 固定台架用途：接收№4步进梁式运输机送来的钢卷 型式： 焊接钢结构件 4.6.12 5号/6号步进梁式运输机用途： 接收№3/№4步进梁式运输机运来的钢卷并将钢卷移送至慢速链式运输机。 型式： 鞍型液压步进梁式运输机。 步进梁上钢卷数： 4个 钢卷重量（max）： 32吨 步距： 3000 mm 运送长度（总长）： 12000 mm 升降行程： 440 mm 传动液压缸： 升降： Ф250/Ф180×1210 mm 平移： Ф140/Ф100×3510 mm 使用压力： 16 MPa 提升时间： ~12 s 下降时间： ~8 s 平移时间： ~10 s 结构特点：固定框架：焊接结构件，锚固在基础上。移动框架：焊接箱型梁。传动液压缸：提升和平移液压缸行程两端装有可调的缓冲套。 4.6.13 1号/2号慢速链式运输机用途：接收№4/№5步进梁式运输机送来的钢卷。 型式: 卧式鞍型慢速链 运送钢卷数： 8个 运输链速度： 250mm/s 传动电机： AC 45kW 975r/min调速1台 减速比： 200 鞍型座节距： 3000 mm 结构特点： 由鞍型链、传动装置、行走框架等组成。 架等组成。 4.6 钢卷检查线工艺参数 被检查钢卷的带钢厚度： 1.5~7mm 需表面检查的带钢长度（max）： 7000 mm 被剪切带钢试样的宽度： ~600 mm 被剪切钢卷的宽度： 900~1630 mm 被剪切钢卷的外径： Φ1000~Φ2000 mm 4.6.1 钢卷车用途： 将1号固定台架上的钢卷移送到钢卷检查线的托卷辊上，并可将托卷辊上的钢卷反向移送到1号转台上。 型式： 液压升降平移式。 车上钢卷数： 1个 升降行程： ~220 mm 平移行程： ~7000 mm 升降缸： Ф250/Ф160×220 mm 使用压力： 16 MPa 液压马达： 油压：16 MPa （或马达直接传动）转速： 800 r/min 排量： 46.6 L/min 输出力矩： max129.5 Nm 数量： 1个 减速比： 28 水平移动速度： 0.45 m/s 升降时间： 4 s 平移时间： 13/18 s 结构特点： 车体：焊接钢结构，装有升降导向装置和与升降、平移装置。 升降装置：由C型架（焊接钢结构），升降液压缸和导向件组成。 行走装置：由液压马达、弹性接手和减速机组成。 升降液压缸：提升液压缸行程两端装有可调的缓冲套。
润滑：自动干油润滑。 4.6.2 托卷辊用途： 托卷辊位于检查线区域，设置在钢卷车的后面。用于承接钢卷车运来的钢卷，托卷辊在液 压马达驱动下，可使钢卷按要求进行正、反转。 型式： 液压传动式。 托辊直径： Φ350 mm 辊子长度： 1780 mm 辊面线速度（max）： 0.3 m/s 液压马达： 油压： 16 MPa （或马达直接传动）转速： 810 r/min 排量： 47 L/min 输出力矩（max）： 125 Nm 数量： 2 个 减速比： 43.5 结构特点：托辊：托辊由轴承座支承，在轴端装有带减速机的液压马达，轴承座用螺栓锚固在底座上。 底座为焊接钢结构，锚固在基础上。润滑：自动干油润滑。 4.6.3 压卷辊用途： 压卷辊位于检查线区域，设置在托卷辊的侧面。该设备用于保证钢卷，特别是带钢厚度大、 外径小的钢卷在托卷辊上易于平稳地开卷或重卷。 型式： 液压传动摆臂式。 压辊直径： Φ330 mm 压辊长度： 700 mm 辊面线速度（max）： 0.3 m/s 旋转液压马达： 油压： 16 MPa （或马达直接传动）转速： 810 r/min 排量： 47 L/min 输出力矩（max）：125 Nm 减速比： 43.5 摆臂传动液压缸 Φ160/Φ100×592 mm 使用压力： 16 MPa 结构特点：框架：焊接钢结构，锚固在基础上。摆动臂：焊接钢结构，由液压缸驱动。其上装有传动 压辊。压辊：钢管制成。通过支承轴承和轴承座锚固在摆动臂上，由液压马达、减速器、链轮链 条传动。润滑：自动干油润滑。 4.6.4 铲头机用途： 铲头机位于检查线区域，设置在托卷辊与剪切机之间。该设备用来将放置在托卷辊上的钢 卷带钢头部引出，并形成夹送。 型式： 液压传动摆臂式。 压辊直径： Φ300 mm 压辊长度： 1780 mm 辊面线速度（max）： 0.22m/s 下辊传动液压马达： 油压： 16 MPa； （或马达直接传动）转速： 810 r/min 排量： 47 L/min 输出力矩（max）：125 Nm 减速比： 43.5 摆臂传动液压缸： Φ220/Φ160×808 mm 反弯辊液压缸： Φ160/Φ100×420 mm 使用压力 ： 16 MPa 结构特点：压辊：钢管制成，通过支承轴承和轴承座锚固在摆动臂上，其上装有铲头。摆动臂：焊接 钢结构，锚固在底座上。润滑：自动干油润滑。 4.6.5 剪切机用途： 剪切机位于检查线区域，设置在铲头机和摆动辊道之间。该设备对由矫直机送来的带钢进行 剪切，以便对带钢进行表面检查，或将带钢剪切成作为厚度抽检、酸洗试验的试样钢板。 型式： 液压浮动式。 带钢厚度： 1.2~7mm 带钢宽度： 900~1630mm 剪切强度（max）： 650 N/mm2 剪切力： 190 t 剪切液压缸： 2—Φ320/Φ220×320 mm 使用压力： 16 MPa 结构特点：上刀架,下刀架,支座,底座为焊接钢结构。底座固定在基础上。剪刃：合金钢。润滑：自 动干油润滑。 4.6.6 摆动辊道用途： 摆动辊道位于检查线区域，设置在剪切机和固定辊道之间。该设备用于承接被剪切机剪断的 带钢或使剪断的带钢头部进入溜槽。 型式： 摆动式自由辊。 辊子传动方式： 自由辊 辊子直径： Φ159 mm 辊子长度： 1780 mm 辊距： 270 mm 数量： 6 个 摆动液压缸： Φ63/Φ45×550 mm 使用压力： 16 MPa 摆臂架翻转角度： ~85.5 度 结构特点：该设备主要由辊子、轴承座、辊道架组成。辊子：钢管制成。辊道架：焊接钢结构。润滑： 自动干油润滑。 4.6.7 固定辊道用途： 该辊道位于检查线区域，设置在摆动辊道之后。该设备用于承接需表面检查的带钢。以便于 人工对钢板表面进行检查。 型式： 自由辊。 带钢厚度： 1.2~7mm 辊道长度： ~8000 mm 辊子规格： Φ200×1780 mm 辊距： 500 mm 辊面线速度（max）： 0.3 m/s 辊子数量： 17个 结构特点：该设备主要辊子、轴承座、辊道架及传动装置组成辊子：钢管焊接制成。辊道架：焊接钢 结构。润滑：手动干油润滑。 4.6.8 旋转取样吊车用途： 旋转取样吊车位于检查线区域，设置在摆动辊道的侧面。该设备用于将带钢试样从固定辊道 上取走。 型式： 旋转升降式。 磁盘起重能力： 350 kg 最大起吊力： 1000 kg 旋转半径： ~2900 mm 旋转速度： 1.23~2.44 r/min 旋转角度（max）： 180º 提升高度： 1100 mm 提升速度： 2.6~16 m/min 带钢试样温度（max）： 200℃ 提升电动机： 电动葫芦AS310~16：功率N=3.1kW 提升速度V=16/2.6m/min 倍率1/1 一台 旋转电动机： 电机：功率N=0.5/0.9kW n=700/1395r/min i=96.16 一台 减速比： 96.16 磁盘吸力（max）： 350 kg 磁盘功率： 0.5 kW 1 个 结构特点： 支承架：焊接钢结构，锚固在基础上。其上装有旋转支承轴承。转臂：焊接钢结构，其上 装有电动卷扬装置、旋转装置和升降臂的导向装置，转臂与支承架上的旋转支承轴承连接。电动 卷扬：由电机、卷筒、钢丝绳等组成。电动齿轮旋转装置：由电机、减速器、齿轮等组成。升降 臂：焊接钢结构。润滑：人工定期加油润滑。 4.6.9 废料斗小车用途： 废料斗小车位于检查线区域，设置在摆动辊道的下面。该设备用于放置收集带钢废料切头的 废料斗。 型式： 液压驱动式。 小车平台尺寸： ~2000×2600 mm 运行速度： 0.1 m/s 小车行程： 4000 mm 液压马达： 油压： 16 MPa； （或马达直接传动） 转速： 1420 r/min 排量： 19 L/min 输出力矩（max）：42.3 Nm 减速比： 41 结构特点： 小车：焊接钢结构，其上装有车轮。传动：液压马达、减速器、弹性接手等组成。润滑： 人工定期加油润滑。 4.6.10 废料斗file:///C:/Users/Administrator/AppData/Local/Temp/ksohtml5252/wps1.png用途： 收集带钢废料切头。 file:///C:/Users/Administrator/AppData/Local/Temp/ksohtml5252/wps2.png型式： 焊接废料箱。 容积： 3 m3 数量： 2个 4.7 地脚螺栓及套管设计包括一重负责设计设备的全部地脚螺栓及锚固件，包括地脚螺栓匣和套筒。 4.8 磨辊间设备 4.8.1 精轧工作辊轴承座拆卸装置 用途： 用于精轧工作辊轴承座拆装。 台车形式： 电动驱动四轮行走式。 台车行走速度： 300 mm/s(快速移动) 10 mm/s(精密对中) 台车行走距离： 7.5米 台车行走电机： 1.7kW 1300r/min 两个 小车形式： 液压小车横移和液压升降台升降式。 小车横移距离： 2.5米 小车横移速度： 0~50 mm/s 横移液压缸： Φ160/Φ100*2000 两个（限位开关控制） 小车升降台升降距离： 300 mm 小车升降台升降速度： 0~10mm/s 小车升降液压缸： Φ180/Φ110*300 两个，液压系统设油压继电器 液压系统压力： 20MPa 立柱式悬臂起重机： 2台，分别设在2个台车上 起重量： 500kg 升降行走： 电动 旋转： 手动 自带控制手柄 结构特点：一套拆卸装置包括2个轴承座拆装台车和4个固定工位的工作辊放置V形架。轴承座拆装台车设置在工作辊放置V形架两侧，可沿V形架纵向行走，能准确停止在任何一个放置在V形架上的工作辊中心（限位开关控制），然后台车上的小车升降台升降和工作台横移来进行轴承座拆装作业。为了吊装工作辊轴承座拆装时的小零件，两个台车上设有立柱式悬臂起重机。设有防止轧辊轴向串动和防止上辊轴承座转动装置。润滑方式手动。 4.8.2 粗轧机支承辊及精轧机支承辊轴承座拆装，旋转装置用途： 用于精轧机支承辊、粗轧机支承辊轴承座拆装、旋转。 技术规格： 支承辊轴承座拆装台车： 2台 固定工位的可升降转动的轧辊放置托辊组： 1套 适用于不同轴承座底部结构的可更换的底座板 1套 轴承座拆装台车型式： 台车的前后移动为液压缸行走式（限位开关控制）。 台车速度： 20 mm/sec 台车移动工作行程： ~2100 mm 台车移动液压缸： Ф220／Ф125 mm 2个（限位开关控制） 固定工位的轧辊放置的托辊组型式： 液压升降、液压转动的轧辊放置托辊组。 升降台升降速度： 10~50 mm/sec 升降台升降工作行程： ~350 mm 升降液压缸： Ф320/Ф220 mm 1个液压系统设油压继电器 油压系统压力： 20 MPa 托辊组转速： 10 r/min（在托辊直径~500mm时） 托辊驱动： 液压马达 2台 托辊组托辊数量： 4个 立柱悬臂起重机： 2台 起重量： 0.5 t 升降及行走： 电动升降及行走，自带控制手柄 旋转： 手动旋转 旋转半径： 4000 mm 结构特点：一套拆卸装置包括两个轴承座拆装台车和一个固定工位的可升降转动的轧辊放置托辊组， 为了吊装支承辊轴承座拆装的小零件及更换底座板，各轴承座拆装台车附近设有立柱式悬臂起重机。两台轴承座拆装台车设置在固定工位的可升降转动的轧辊放置托辊组两侧，可沿轧辊中心线前后移动。拆装轴承座时，轧辊放置在固定工位的托辊组上，经托辊组升降台升降、转动和台车前后移动进行拆装轴承座作业。 4.8.3 轴承座翻转装置：用途： 用于将立辊、支承辊和工作辊的轴承座进行90°的立式翻转（轴承中心线由水平→垂直）和 90°的卧式翻转（轴承中心线由垂直→水平）。每次翻转1个轴承座。需要翻转的轴承座有： 支承辊（上、下辊）轴承座、工作辊（上、下辊）轴承座、立辊轴承座。 技术规格 型式： 液压缸推动翻转 翻转时间： 35sec 翻转液压缸： Ф250／Ф160X1100mm 2个 翻转角度： 90度 液压系统压力： 20 MPa 4.8.4 油膜轴承清洗槽用途： 用来清洗支撑辊油膜轴承。 4.8.5 油膜轴承浸放箱用途： 油膜轴承浸放箱用来浸放油膜轴承，使油膜轴承表面附上一层润滑油以防腐。 4.9.6 工作辊冷却装置用途： 用于精轧工作辊（带轴承座）冷却。4个工 位。 4.9.7 检验平台 3000x2500x350mm 精度2级 1块。 4.9.8 轧辊存放架用途： （1） 带轴承座的轧辊堆放，粗、精轧支承辊共存放18根。粗轧工作辊共存放2对。精轧工作辊共存放7对。 （2） 不带轴承座的轧辊堆放，粗、精轧支承辊共存放9根。粗轧工作辊共存放2根。精轧工作辊共存放7对。 （3） 立辊的存放，存放F1E两根立辊（带轴承座），存放F1E两根光辊。存放E两根立辊（带轴承座），存放E各两根光辊。 4.9.9 夹送辊存放架用途： （1） 精除鳞箱夹送辊堆放。 （2） 卷取机夹送辊堆放。 （3） 卷取机助卷辊堆放。 上述三种辊子共存放15根。(带轴承座及不带轴承座通用)。 4.9.10 剪刃存放架用途： 转鼓飞剪的剪刃堆放，可存放4件剪刃。
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发表于 2023-2-25 19:12:10
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