高速棒材设备-测径仪

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1.生产工艺简况

1.1. 生产规模及产品大纲
   设计年生产能力：120万吨
   产品规格：Φ12-Φ25mm，最大保证轧制速度46m/s（Φ12）；
             以生产Φ12-14规格为主；
   生产品种为：热轧带肋钢筋；
   牌号为：HRB400（E）、HRB500（E）；
1.2 产品质量及成品交货状态
1.2.1 产品质量
   产品质量执行标准:
   GB/T 1499.1-2017 钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋
    GB/T 1499.2-2018 钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋
1.2.2 成品交货状态：
   定尺长度：9m/12m；
   捆   重：2~2.5t。
1.3 原料及金属平衡
1.3.1 原料
   生产使用的原料为连铸坯。其原料由与轧钢相毗邻的炼钢连铸车间提供。热坯通过热送辊道进入本车间，实现热送热装，入炉温度约为≥600℃，热坯量约占坯料总量的80%。
   炼钢连铸车间提供无缺陷连铸坯，连铸坯质量应符合YB/T2011-2004的规定。坯料技术条件如下：
   连铸坯规格为： 165×165×12000mm
   短尺钢坯长度>10000mm ,短尺钢坯不大于总量的10％。
   重    量：2483kg
   边长公差：±5mm
   对角线公差：<7mm
   原料长度公差：0—＋50mm
   弯曲度：≯10mm/m，钢坯全长最大允许弯曲度100mm
   扭  转：不允许有明显的扭转
1.3.2  金属平衡
年产120万吨直条钢筋，综合金属收得率97％。需用坯料123.7113万吨。金属平衡详见下表。
                         金属平衡表

	钢坯	成品	炉内烧损及氧化	切头尾及 轧废	检验 废品
年产量(t)	1237113	1200000	12371	18557	6185
比例(%)	100	97	1.0	1.5	0.5

         

1.4 年工作时间分析
高棒厂采用三班连续工作制度，节假日不停产，操作岗位定员实行四班三运转。年计划工作小时数为7200小时，具体分析见下表。
年计划轧制时间表

序号	项目名称	小时/年	备   注
1	日历时数	8760	365天
2	大中修时间*1	660	按平均27.5天
3	小修*2、交接班	900
4	年计划工作时间	7200

注：*1大修30天，中修25天，交替进行，平均27.5天；
    *2小修每周1次，8小时，交接班每班30分钟。
1.5 生产工艺流程
（1）上料和加热：
   热装：连铸坯由热送辊道送至双高线成品跨，由移坯台车和运输辊道运至加热炉炉尾，经液压推钢机推入炉内加热。
   冷装：连铸坯由汽车运至三棒加热跨，汽车需从双高线入炉辊道平台下面通过。冷坯由夹钳吊车成批吊放到上料辊道上，经辊道运输至加热炉炉尾，经液压推钢机推入炉内加热。
   钢坯在炉内加热至950℃～1050℃出炉。
（2）轧制：采用连轧方式生产。钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由6架平立交替布置的二辊短应力轧机组成的粗轧机组（1H-6V）进行轧制。轧件出粗轧机组经1#飞剪切头后进入中轧机组轧制。中轧机组由6架平立交替布置的二辊短应力轧机组成（7H-12V），轧件出中轧机组后经1#水箱穿水冷却及2#飞剪切头后进入精轧机组轧制。精轧机组由1台立轧和5台平轧机组成（13H-14V-15H-18H），呈平-立-平-平-平-平布置，在13H前和精轧机组间设有立活套，轧制过程中活套高度为自动控制。
   从精轧机组轧出的轧件经2#-3#水箱冷却和恢复段，以保证进模块机组I所需的轧件温度（750~800℃）及轧件断面温度均匀，再经3#飞剪（圆盘式）切头、侧活套器进入模块机组I（Φ330mm）。模块机组I为二组一拖一模块轧机，辊箱45°顶交布置；
   轧件出了模块机组I后经4#~6#水箱冷却及恢复段恢复，以保证进模块机组II所需的轧制温度（750-800℃）及轧件断面温度均匀，再经4#飞剪（圆盘式）切头、侧活套器进入模块机组II（2组Φ330mm、2组Φ265mm）。模块机组II为4组一拖一模块轧机，辊箱45°顶交布置，最终成品经7#-8#水箱冷却和恢复段恢复后由高速倍尺飞剪分段。分段成倍尺的钢筋通过制动辊和转毂制动后，分别落到裙板和矫直板上。
（4）冷床和精整：
   钢筋在步进齿条式冷床上边运行边冷却，靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐。棒材在冷床上冷却至250℃左右后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢。冷床输出辊道将成排棒材送至2台固定冷剪，由固定冷剪进行6.0～12.0m定尺剪切。剪后棒材由辊道和平托移钢机送至过跨检查台架，在此进行移钢、检验，合格的定尺棒材自动计数后由自动打捆机打捆。打捆后的棒材经成品称量后，运至链式移钢收集台架上，进行标牌、移钢并集捆，再由吊车吊运至成品堆场入库堆放，按合同计划发货。
   非定尺在非定尺辊道上剔除。
（5）废钢及氧化铁皮清除：
   飞剪和冷剪切下的头、尾及事故碎断的废钢经溜槽落入收集筐中，其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。
落入铁皮沟内的氧化铁皮，用水冲至沉淀池定期用抓斗吊车抓出滤干后，由汽车运走。细颗粒氧化铁皮和废油在水处理站凝结沉淀,由汽车外运。
         

1.6 轧机生产能力计算
轧机生产能力表

产    品	年  产  量	坯料	成品	轧制	轧制时间
名    称	t	情况	断面	速度	t/hr	1	Φ12	30	27225	1444.30	34.4	1350
480000	2	153.9	33.0	261	Φ16	10		27225	812.28	35.5	464
60000	2	254.5	20.3	265	Φ20	5		27225	519.89	35.5	232
60000	1	380.1	26.0	254	Φ25	5		27225	665.51	35.6	233
1200000						合计
						63.6

         

1.7   设备区域平面布置

   主轧线为地坪式布置，从钢坯上料辊道至成品收集台架均布置在车间地坪上，轧制中心线高度为+800mm，润滑站、液压站、飞剪切头箱布置在地坑内。

2.供货范围
2.1根据双高棒改造工程生产的需要，要求设备供货商为高棒车间提供2台测径仪设备，该设备为机、电、仪一体的成套设备。
供货范围见表2。报价需列出每套设备的设备组成清单。
表2     供货范围

设备名称	数量	总重（t）	1	在线测径仪	2		2	套
专用工具及辅具	2		序号	单位	备 注
测量车	台	2	2	含工控机、显示器、主控柜
Windows操作系统	套	4	2
摆动式机构	套	6	2	含超差、超温、吹扫气报警
现场大LED屏	台	8	2	装在现场
专用信号联接器	套	10	2

         

         

         

2.3专用工具及辅具清单

名 称	单位	1	2
校验装置	套	3	2	辅件
设备安装基础板	套	≥500℃
15-50m/s
不限
3 s
-5℃～+50℃
+10℃～+35℃
≤85﹪
-15℃～+55℃
AC220V±10﹪  50Hz±2﹪

3.2测径仪主要技术参数要求
    测径仪主要技术参数要求见表4
表4     测径仪主要技术参数要求

型号规格	在线测径仪	数量
1 mm～30mm	被测物直径
15 m/s～50m/s	被测物温度
0.08mm	计算机 1.友好的中文人机对话界面； 纵向测量盲区	横向测量盲区 无盲区 外部通信接口		4.10/100网络接口； CRT显示内容		2.8个方向的尺寸波动图； 4.记录截面图、曲线； 6.历史数据查询等。
LED大屏幕显示屏 最小直径/或螺纹钢纵肋高 截面积/米重

         

4. 资料交付内容
4.1设计和订货资料的交付
(1)合同签订后1周内提交基本设计资料，并提供水、电、压缩空气的用量、压力、质量要求等资料；
(2)相邻设备的接口资料待相邻设备订货后7个工作日提供；
(3)合同生效后7日内提供设备基础和平台的土建基础设计资料，包括模板图、螺栓布置图、螺栓尺寸数据、静荷载和动荷载、沟、孔、预埋件等资料以及各设备总装图、部件图。资料内容中必须包括满足设计条件的各种数据；
(4) 合同生效后7日内乙方提供成套设备各介质的系统原理图及配管的设计交接点资料，包括接点坐标、管径和连接方式，要求接点位置在机旁1m；
(5)合同生效后7日内提交委托三电设计资料，包括机上电气设备和元件表及接点资料，包括接点座标和连接方式；
(6)合同生效时提供其它需要的设计资料。
4.2施工、安装、调试、生产和维修资料
(1)安装用总装配图和主要部件图（纸质版6份，总装配图CAD电子版，其他是PDF版）；
(2)易损件图（纸质版4份，另提供PDF电子版）
(3)备件清单及供应商联系方式；
(4)设备出厂时的检验及试车报告（纸质版4份）；
(5)其它调试、生产和维修用资料（纸质版4份，另提供电子版）。

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