轧钢工实操题库（初级）

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一、什么叫轧制、冷轧、热轧？

答：金属通过两个旋转方向相反的轧辊时，在轧辊压力作用下，使金属产生塑性变形。从而改变其断面的形状和尺寸，这种工艺过程称为轧制，被轧制的金属称为轧件。

轧制按轧制时的温度不同，分为冷轧和热轧。在金属再结晶温度以下进行轧制叫冷轧，在金属再结晶温度以上轧制叫热轧。

二、改善咬入条件的措施？

答：咬入角及摩擦系数是影响轧辊咬入的两个因素。当摩擦系数f一定时，为便于轧件的咬入，必须减小咬入角，即增大轧辊直径或减小压下量。在设备一定的情况下，轧辊直径不能变化很大，而减小压下量又不利于提高生产效率，因此常采用下列措施：

降低咬入时的轧制速度，使摩擦系数增加，如粗轧机的低速咬入、高速轧制，就是为了解决咬入问题；

增大轧件向轧辊的冲击力，使轧件端部撞成锥形，减小咬入角，而使咬入顺利。该方法易损坏设备，一般不用。

在实际生产中，应该多方面考虑使得工艺制度合理，又保证顺利的实现咬入。根据实际生产的具体条件，往往是采用上述的综合措施。

三、宽展的分类？

答：根据轧制变形的条件，宽展可分为：

1.自由宽展。轧件在轧制时，横向移动的金属除受轧辊摩擦阻力之外，不受任何其他阻碍和限制。轧件在平辊上轧制或在宽度上有较大余量的扁箱孔中轧制时，就属于自由宽展。

2.限制宽展。轧件在孔型中轧制时，若孔型宽度方向上没有足够的宽展余地，则孔型的侧壁就限制着金属横向的自由流动，这种情况产生的宽展称为限制宽展。采用限制宽展进行轧制，可以使轧件侧边受到一定程度的加工。因此，限制宽展除了能提高轧件的侧边质量外，并能保证轧件的断面尺寸精确，外形规整。但是限制宽展量太大时，容易使金属充入孔型外的辊缝，产生耳子或飞边。

3.强迫宽展。轧件在轧制时，被压下的金属体积受轧辊孔型形状的影响，迫使金属横向流动，使宽度有较大的增加。这种宽展叫强迫宽展。采用强迫宽展是为了使较窄的坯料轧出较宽尺寸的材。

四、影响宽展的因素？

答：影响宽展的因素有很多，在轧制过程中某一条件的变化都将使宽展发生变化。有的影响明显，有的影响不明显。下面分析如下：

1.压下量的影响。轧件在轧制时在高度方向受压，金属向长度和宽度方向流动，即产生延伸和宽展。压下量越大，相应的延伸和宽展也就越大。

2.摩擦系数的影响。轧制时摩擦系数增加，宽展量也相应的增加。轧制时许多因素都是通过改变摩擦系数改变宽展的。例如，轧制速度、轧件的化学成分、轧制温度、轧辊及轧件表面状态的变化，都影响到摩擦系数，从而使宽展也发生变化。

3.轧件化学成分的影响。不同的钢种，化学成分不同、组织性能不同、加热生成的氧化铁皮的性质也不同，所以摩擦系数不同，对宽展的影响程度也就不同。塑性好的钢宽展小，塑性差的钢宽展大，高碳钢比低碳钢宽展大，合金钢比碳素钢宽展大。

4.轧辊直径的影响。在其他条件相同的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽展量相应加大。

5.轧件宽度的影响。随着轧件宽度的增加，变形区的金属在横向上的流动阻力增加，导致宽展变小。

6.轧辊材质与表面状态的影响。钢辊的摩擦系数较大，铁辊的摩擦系数较小，所以钢辊轧制时宽展较铁辊大。使用表面粗糙的轧辊轧制时，比使用表面光洁的轧辊轧制，轧件宽展大。

7.轧制速度与轧制温度的影响。轧制速度超过2m/s时，轧制速度越高，摩擦系数越低。轧制温度越高，摩擦系数越低。使摩擦系数降低的因素都使宽展减小。

五、轧件温度的变化主要由哪些原因引起？

答：1.热辐射引起的温降

2.热对流引起的温降

3.水冷引起的温降

4.因轧辊热传导引起的温降

5.因变形功引起的温降

六、粗轧主要任务是什么？

答：1.向精轧机组提供尺寸与板形合格的带坯；

2.清除加热后板坯表面的初生氧化铁皮；

3.进行带坯的宽度控制；

4.保证带坯进入精轧机的温度，在工艺允许值的范围内。

七、影响粗轧机组除鳞的工艺因素？

答：1.除鳞水压，喷嘴特性与安装位置，喷嘴流量；

2.氧化铁皮的性质

3.板坯表面状态；

4.轧制温度（粗轧温度，精轧入口温度）；

5.除鳞水使用频度。

八、精轧高压水除鳞装置的作用？

答：1.清除带坯表面再生的氧化铁皮

2.用作精轧温度调整的控制手段

3.除鳞箱入口处的夹送辊正常工作时，夹持带坯送入精轧机发生事故时，用液缸设定辊缝，将带坯从精轧机中拉出。

4.除鳞箱出口处的夹送辊主要用作挤掉带钢表面的水分并兼有飞剪切尾速度的检测功能。

九、        对活套的要求有哪些？

答：1.        在一定的工作角范围内，使带钢张力近似保持恒定；

2.动作反应快，追随性能好；

3.储藏有一定的套量，能满足轧机操作调正的要求；

4.活套系统内的摩擦损失小，转动惯量低，活套臂升降时，对张力影响小；

5.能在较大范围内变换张力值，以满足不同轧制规格的要求；

6.能根据主传动电机的轧制电流或轧制力信号，来控制活套辊的升降角度，也可以手动控制活套辊的升降角度，并能把活套高度与张力值的大小反馈及供给控制系统。

十、        控制终轧温度精度的一般操作原则是什么？

答：1.控制粗轧来料的温度；

2.控制精轧的通板速度、加速度、最高速度；

3.控制精轧除鳞水，机架间冷却水的使用量。对除鳞水的使用，应注意保证带钢表面质量的最低使用量

4.采用锥形加热法，即板坯出炉温度从头部向尾部逐渐提高。

十一、轧钢生产对卷取机有何要求？

答：1.卷取机的卷取速度应与精轧轧制速度相匹配，并留有足够的操作调整余量。

2.防止精轧高速抛钢后，带尾损坏设备，要求带尾到达夹送辊时的速度应≤400mpm

3.为方便检修和压带尾的操作，要求卷筒有15mpm左右的点动速度。

4.由于夹送辊，助卷辊，卷筒在使用过程中会产生磨损，为保持一定的卷取速度应有相应的辊径补偿功能

5.为承受重复的大负荷冲击，要求其机械结构应有高的强度与韧性。

6.由于机械设备动作程序多，且相互间有一定的制约和影响，因此机械设备的制造精度要求较高

7.保证设备安全的部件，要求结构简单，拆装容易。

8.能卷紧带钢，并且在钢卷的内圈无明显的带头压痕。

9.操作简便，并且具有自动和手动的操作功能及卷形调整手段。

十二、产生塔形原因及改善措施？

答：产生原因：1.带钢有镰刀弯；

2.带钢进卷取机时对中不良；

3.夹送辊辊缝成楔形；

4.助卷辊辊缝调整不当；

5.卷取张力不合适；

6.成形导板的间隙调整不合适；

7.侧导板动作时间不同步；

8.卷筒与推卷器之间有间隙；

9.卷筒传动端磨损严重，转动时有较大的偏心。

10.带钢头部打滑

改善措施：1.调整夹送辊、助卷辊的辊缝和成形导板、侧导板的开口度

2.调整卷取速度和张力设定；

3.改善带钢凸度、楔形、提高厚度，精度；

4.调整卷筒与推卷器之间的间隙和卷筒转动时的偏心；

5.提高侧导板的对中性与两侧动作的同步性。

十三、产生松卷原因及改善措施？

答：产生原因：1.卷取张力设定不合适；

2.带钢有严重浪形；

3.带钢在层流冷却辊道上起套、打叠变形；

4.带钢的σs值高，主传动电机功率小；

5.卷取完毕后，因故或误操作卷筒打反转；

6.G—TBL、PR、WR、MD速度匹配不好；

7.夹送辊所造成的带头下弯不充分；

8.卷筒与带钢接触过松，打滑；

9.助卷辊辊缝或压紧力设定不合适。

改善措施：1.调整卷取张力设定；

2.调整层流冷却方式，带钢头部不冷却；

3.改变G—TBL、PR、WR、MD间的速度匹配；

4.减少带钢浪形，打滑；

5.调整PR、WR的设定间隙。

十四、对热带连轧机轧辊有何要求？

答：1.有足够的强韧性能承受轧制时强大的冲击力和扭矩；

2.水平轧辊在高负荷作用下，有一定的抗弯能力；

3.对四辊轧机轧辊要有一定的抗压能力；

4.能承受高温轧件与轧辊冷却水交变作用下产生的温度交变应力，有较好的抗热龟裂性和抗剥离性；

5.在高温、高压、高速下，长期与轧件相接处的辊面，要有较好的耐磨性；

6.有足够的抗疲劳能力。

十五、更换工作辊时，常出现工作辊抽不出的现象，试分析原因？            

答：1.工作辊轴承箱与衬板间无润滑油，在轧制高温状态下热膨胀；

2.工作辊轴承箱走轮卡死

3.托架位置不够

4.上支撑辊平衡上升不到位

5.工作辊轴承箱销子掉

6.侧导板或上下导板不到位

7.工作辊锁紧板不到位

十六、影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？                                 

答：影响辊缝的因素有：

1.轧辊的弹性弯曲变形；

2.轧辊的热膨胀；

3.轧辊的磨损；

4.轧辊的弹性压扁

5.轧辊的原始辊型。

十七、带钢产生厚度差的原因是什么？                             

答：热带钢厚度的波动主要由于轧制压力波动而引起的。而影响轧制压力波动的原因又是多方面的，如坯料厚度变化、轧件温度波动、轧件成分和组织不均匀、金属变形抗力和轧制时张力变化、轧制速度变化等。消除带钢同板厚度差是厚度自动控制系统AGC的主要任务。

十八、在轧制过程中造成断辊的原因是什么？

答：1.轧辊冷却不适当

2.轧辊安装不正确，造成工作中受力不均

3.轧制过程中带入夹杂物，使得轧制力变大，超出轧辊的负荷，造成断辊

4.轧辊材质不均，有夹杂或裂纹缺陷

5.轧辊工作直径太小

十九、影响单位轧制压力的因素是什么？

答：1.相对压下量对单位压力的影响。随着相对压下量增大，单位压力增大。

2.接触摩擦系数对单位压力的影响。摩擦系数越大，单位压力越大

3.辊径对单位压力的影响。轧辊直径增加，单位压力增大。

4.张力对单位压力的影响。张力越大单位压力越小。

二十、精轧出现头部拉窄的原因有哪些？怎样减少头部拉窄？              

答：原因：

1.板坯宽度与成品宽度相差较大

2.粗轧立辊设定不良，VSB负荷过大

3.某一架立辊开口度拉不开，用板坯撞开后，此块钢易头部拉窄

4.精轧速度预设定不准，造成某一机架有拉钢现象

5.活套高度和张力设定不准，造成拉钢

6.手动操作时，操作不当造成咬钢时拉钢

措施：

1.生产过程中，尽量少安排减宽较大的板坯

2.粗轧立辊设定时，尽可能合理，特别是VSB的负荷

3.设备部门恢复立辊功能

4.修改轧制表中的速度系数，减少各机架咬钢的拉钢现象

5.修改活套和张力（主要参照技术规程中的各参数设定）

6.精轧各机架咬钢时，精心操作，对有拉钢现象的机架。要进行预送，有堆钢现象的机架要适当进行拉钢操作

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轧钢工实操题库（中级）
一、什么叫轧制、冷轧、热轧？
答：金属通过两个旋转方向相反的轧辊时，在轧辊压力作用下，使金属产生塑性变形。从而改变其断面的形状和尺寸，这种工艺过程称为轧制，被轧制的金属称为轧件。
轧制按轧制时的温度不同，分为冷轧和热轧。在金属再结晶温度以下进行轧制叫冷轧，在金属再结晶温度以上轧制叫热轧。

二、改善咬入条件的措施？
答：咬入角及摩擦系数是影响轧辊咬入的两个因素。当摩擦系数f一定时，为便于轧件的咬入，必须减小咬入角，即增大轧辊直径或减小压下量。在设备一定的情况下，轧辊直径不能变化很大，而减小压下量又不利于提高生产效率，因此常采用下列措施：
降低咬入时的轧制速度，使摩擦系数增加，如粗轧机的低速咬入、高速轧制，就是为了解决咬入问题；
增大轧件向轧辊的冲击力，使轧件端部撞成锥形，减小咬入角，而使咬入顺利。该方法易损坏设备，一般不用。
在实际生产中，应该多方面考虑使得工艺制度合理，又保证顺利的实现咬入。根据实际生产的具体条件，往往是采用上述的综合措施。

三、宽展的分类？
答：根据轧制变形的条件，宽展可分为：
1.自由宽展。轧件在轧制时，横向移动的金属除受轧辊摩擦阻力之外，不受任何其他阻碍和限制。轧件在平辊上轧制或在宽度上有较大余量的扁箱孔中轧制时，就属于自由宽展。
2.限制宽展。轧件在孔型中轧制时，若孔型宽度方向上没有足够的宽展余地，则孔型的侧壁就限制着金属横向的自由流动，这种情况产生的宽展称为限制宽展。采用限制宽展进行轧制，可以使轧件侧边受到一定程度的加工。因此，限制宽展除了能提高轧件的侧边质量外，并能保证轧件的断面尺寸精确，外形规整。但是限制宽展量太大时，容易使金属充入孔型外的辊缝，产生耳子或飞边。
3.强迫宽展。轧件在轧制时，被压下的金属体积受轧辊孔型形状的影响，迫使金属横向流动，使宽度有较大的增加。这种宽展叫强迫宽展。采用强迫宽展是为了使较窄的坯料轧出较宽尺寸的材。

四、影响宽展的因素？
答：影响宽展的因素有很多，在轧制过程中某一条件的变化都将使宽展发生变化。有的影响明显，有的影响不明显。下面分析如下：
1.压下量的影响。轧件在轧制时在高度方向受压，金属向长度和宽度方向流动，即产生延伸和宽展。压下量越大，相应的延伸和宽展也就越大。
2.摩擦系数的影响。轧制时摩擦系数增加，宽展量也相应的增加。轧制时许多因素都是通过改变摩擦系数改变宽展的。例如，轧制速度、轧件的化学成分、轧制温度、轧辊及轧件表面状态的变化，都影响到摩擦系数，从而使宽展也发生变化。
3.轧件化学成分的影响。不同的钢种，化学成分不同、组织性能不同、加热生成的氧化铁皮的性质也不同，所以摩擦系数不同，对宽展的影响程度也就不同。塑性好的钢宽展小，塑性差的钢宽展大，高碳钢比低碳钢宽展大，合金钢比碳素钢宽展大。
4.轧辊直径的影响。在其他条件相同的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽展量相应加大。
5.轧件宽度的影响。随着轧件宽度的增加，变形区的金属在横向上的流动阻力增加，导致宽展变小。
6.轧辊材质与表面状态的影响。钢辊的摩擦系数较大，铁辊的摩擦系数较小，所以钢辊轧制时宽展较铁辊大。使用表面粗糙的轧辊轧制时，比使用表面光洁的轧辊轧制，轧件宽展大。
7.轧制速度与轧制温度的影响。轧制速度超过2m/s时，轧制速度越高，摩擦系数越低。轧制温度越高，摩擦系数越低。使摩擦系数降低的因素都使宽展减小。

五、轧件温度的变化主要由哪些原因引起？
答：1.热辐射引起的温降
2.热对流引起的温降
3.水冷引起的温降
4.因轧辊热传导引起的温降
5.因变形功引起的温降

六、粗轧主要任务是什么？
答：1.向精轧机组提供尺寸与板形合格的带坯；
2.清除加热后板坯表面的初生氧化铁皮；
3.进行带坯的宽度控制；
4.保证带坯进入精轧机的温度，在工艺允许值的范围内。

七、影响粗轧机组除鳞的工艺因素？
答：1.除鳞水压，喷嘴特性与安装位置，喷嘴流量；
2.氧化铁皮的性质
3.板坯表面状态；
4.轧制温度（粗轧温度，精轧入口温度）；
5.除鳞水使用频度。

八、精轧高压水除鳞装置的作用？
答：1.清除带坯表面再生的氧化铁皮
2.用作精轧温度调整的控制手段
3.除鳞箱入口处的夹送辊正常工作时，夹持带坯送入精轧机发生事故时，用液缸设定辊缝，将带坯从精轧机中拉出。
4.除鳞箱出口处的夹送辊主要用作挤掉带钢表面的水分并兼有飞剪切尾速度的检测功能。

九、        对活套的要求有哪些？
答：1.        在一定的工作角范围内，使带钢张力近似保持恒定；
2.动作反应快，追随性能好；
3.储藏有一定的套量，能满足轧机操作调正的要求；
4.活套系统内的摩擦损失小，转动惯量低，活套臂升降时，对张力影响小；
5.能在较大范围内变换张力值，以满足不同轧制规格的要求；
6.能根据主传动电机的轧制电流或轧制力信号，来控制活套辊的升降角度，也可以手动控制活套辊的升降角度，并能把活套高度与张力值的大小反馈及供给控制系统。

十、        控制终轧温度精度的一般操作原则是什么？
答：1.控制粗轧来料的温度；
2.控制精轧的通板速度、加速度、最高速度；
3.控制精轧除鳞水，机架间冷却水的使用量。对除鳞水的使用，应注意保证带钢表面质量的最低使用量
4.采用锥形加热法，即板坯出炉温度从头部向尾部逐渐提高。

十一、轧钢生产对卷取机有何要求？
答：1.卷取机的卷取速度应与精轧轧制速度相匹配，并留有足够的操作调整余量。
2.防止精轧高速抛钢后，带尾损坏设备，要求带尾到达夹送辊时的速度应≤400mpm
3.为方便检修和压带尾的操作，要求卷筒有15mpm左右的点动速度。
4.由于夹送辊，助卷辊，卷筒在使用过程中会产生磨损，为保持一定的卷取速度应有相应的辊径补偿功能
5.为承受重复的大负荷冲击，要求其机械结构应有高的强度与韧性。
6.由于机械设备动作程序多，且相互间有一定的制约和影响，因此机械设备的制造精度要求较高
7.保证设备安全的部件，要求结构简单，拆装容易。
8.能卷紧带钢，并且在钢卷的内圈无明显的带头压痕。
9.操作简便，并且具有自动和手动的操作功能及卷形调整手段。

十二、产生塔形原因及改善措施？
答：产生原因：1.带钢有镰刀弯；
2.带钢进卷取机时对中不良；
3.夹送辊辊缝成楔形；
4.助卷辊辊缝调整不当；
5.卷取张力不合适；
6.成形导板的间隙调整不合适；
7.侧导板动作时间不同步；
8.卷筒与推卷器之间有间隙；
9.卷筒传动端磨损严重，转动时有较大的偏心。
10.带钢头部打滑
改善措施：1.调整夹送辊、助卷辊的辊缝和成形导板、侧导板的开口度
2.调整卷取速度和张力设定；
3.改善带钢凸度、楔形、提高厚度，精度；
4.调整卷筒与推卷器之间的间隙和卷筒转动时的偏心；
5.提高侧导板的对中性与两侧动作的同步性。

十三、产生松卷原因及改善措施？
答：产生原因：1.卷取张力设定不合适；
2.带钢有严重浪形；
3.带钢在层流冷却辊道上起套、打叠变形；
4.带钢的σs值高，主传动电机功率小；
5.卷取完毕后，因故或误操作卷筒打反转；
6.G—TBL、PR、WR、MD速度匹配不好；
7.夹送辊所造成的带头下弯不充分；
8.卷筒与带钢接触过松，打滑；
9.助卷辊辊缝或压紧力设定不合适。
改善措施：1.调整卷取张力设定；
2.调整层流冷却方式，带钢头部不冷却；
3.改变G—TBL、PR、WR、MD间的速度匹配；
4.减少带钢浪形，打滑；
5.调整PR、WR的设定间隙。

十四、对热带连轧机轧辊有何要求？
答：1.有足够的强韧性能承受轧制时强大的冲击力和扭矩；
2.水平轧辊在高负荷作用下，有一定的抗弯能力；
3.对四辊轧机轧辊要有一定的抗压能力；
4.能承受高温轧件与轧辊冷却水交变作用下产生的温度交变应力，有较好的抗热龟裂性和抗剥离性；
5.在高温、高压、高速下，长期与轧件相接处的辊面，要有较好的耐磨性；
6.有足够的抗疲劳能力。

十五、更换工作辊时，常出现工作辊抽不出的现象，试分析原因？            
答：1.工作辊轴承箱与衬板间无润滑油，在轧制高温状态下热膨胀；
2.工作辊轴承箱走轮卡死
3.托架位置不够
4.上支撑辊平衡上升不到位
5.工作辊轴承箱销子掉
6.侧导板或上下导板不到位
7.工作辊锁紧板不到位

十六、影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？                                 
答：影响辊缝的因素有：
1.轧辊的弹性弯曲变形；
2.轧辊的热膨胀；
3.轧辊的磨损；
4.轧辊的弹性压扁
5.轧辊的原始辊型。

十七、带钢产生厚度差的原因是什么？                             
答：热带钢厚度的波动主要由于轧制压力波动而引起的。而影响轧制压力波动的原因又是多方面的，如坯料厚度变化、轧件温度波动、轧件成分和组织不均匀、金属变形抗力和轧制时张力变化、轧制速度变化等。消除带钢同板厚度差是厚度自动控制系统AGC的主要任务。

十八、在轧制过程中造成断辊的原因是什么？
答：1.轧辊冷却不适当
2.轧辊安装不正确，造成工作中受力不均
3.轧制过程中带入夹杂物，使得轧制力变大，超出轧辊的负荷，造成断辊
4.轧辊材质不均，有夹杂或裂纹缺陷
5.轧辊工作直径太小

十九、影响单位轧制压力的因素是什么？
答：1.相对压下量对单位压力的影响。随着相对压下量增大，单位压力增大。
2.接触摩擦系数对单位压力的影响。摩擦系数越大，单位压力越大
3.辊径对单位压力的影响。轧辊直径增加，单位压力增大。
4.张力对单位压力的影响。张力越大单位压力越小。

二十、精轧出现头部拉窄的原因有哪些？怎样减少头部拉窄？              
答：原因：
1.板坯宽度与成品宽度相差较大
2.粗轧立辊设定不良，VSB负荷过大
3.某一架立辊开口度拉不开，用板坯撞开后，此块钢易头部拉窄
4.精轧速度预设定不准，造成某一机架有拉钢现象
5.活套高度和张力设定不准，造成拉钢
6.手动操作时，操作不当造成咬钢时拉钢
措施：
1.生产过程中，尽量少安排减宽较大的板坯
2.粗轧立辊设定时，尽可能合理，特别是VSB的负荷
3.设备部门恢复立辊功能
4.修改轧制表中的速度系数，减少各机架咬钢的拉钢现象
5.修改活套和张力（主要参照技术规程中的各参数设定）
6.精轧各机架咬钢时，精心操作，对有拉钢现象的机架。要进行预送，有堆钢现象的机架要适当进行拉钢操作

二十一、试分析带钢轧制中产生甩尾的原因？                                
答：1.轧辊为调平
2.下负荷分配不均，修正不得当
3.抛钢时速度配合不当，不协调
4.侧导板对中不良
5.尾部温度过低
6.切尾不净
7.轧制薄规格、宽轧件、硬材质等难轧规格品种时操作控制办法不多、措施不利
8.轧线上除鳞水、轧辊冷却装置喷射状态不佳、除鳞箱切水板变形引起轧件宽度方向温度分布不均
9.主要检测器，如测厚仪、高温计等工作条件没有满足，检测失常破坏轧制稳定状态与条件
10.设备本身技术条件不符和要求，如轧辊质量，侧导板衬板磨损严重等
11.来料质量不良
12.生产计划安排不当

二十二、影响轧辊消耗的因素有哪些？ 在生产操作中应采取哪些措施来降低辊耗？
答：影响轧辊消耗的因素有：
1.轧辊材质
2.所生产的钢种
3.所生产的产品规格
4.板坯的加热质量
5.带坯的温度
6.轧辊的冷却效果
7.轧制操作和轧辊磨削技术水平
为降低辊耗生产操作中应采取：
1.禁止低温轧钢
2.提高轧辊的冷却效果
3.切头切尾要切净
4.调整好板形减少甩尾
5.废钢后要捡净残片
6.提高磨削质量

二十三、减少脱碳的主要方法有哪些？                              
答：主要方法是：正确选择加热温度和时间，同时适当的调节和控制炉内气氛。具体办法有：
1.快速加热，缩短加热时间特别是高温段的停留时间。
2.对脱碳“峰值”的钢种，应使加热温度避开“峰值”温度范围
3.生产计划上要考虑脱碳问题，不能盲目编排轧制明细表，比如在轧制速度较慢的钢种后面，不能安排易脱碳钢种，不要将易脱碳钢种安排在加热温度较高的钢种后面或放在两种加热温度都较高的钢种之间。要在易脱碳钢种前面安排加热温度较低的钢，以降低加热温度，缩短钢在炉内停留时间。

二十四、卷取时带钢头部“打滑”的主要原因是什么？
答：1.带钢头部温度太低
2.带钢头部板形不好（如：头部尖、浪形、起套等）
3.助卷辊辊缝有问题 或助卷辊打开过早
4.卷筒、夹送辊、热输出辊道的速度不匹配
5.卷取张力设定过大
6.卷筒胀径时，某些扇形不到位
7.带钢头部侧导板开口度过小

二十五、说明带坯质量对带钢质量有何影响？
答：带坯质量对带钢质量有直接影响。比如：
1.带坯除磷未净，就会影响带钢表面质量，产生麻点、麻坑缺陷；
2.带坯尺寸不精，如宽度过宽或偏窄，就会造成带钢宽度不合；
3.带坯板形不良，如带坯出现旁弯，呈“C”形或“S”形，出现锲形，这些缺陷在精轧工序是不能纠正的，必然也出现在带钢上。
4.带坯温度不均，头尾温差。同板温差过大，要影响带钢厚度不均、超差，对特殊钢种也要影响到性能。

二十六、带坯呈“C”形时，在轧制时应如何进行操作？
答：带坯呈“C”形时，这多是由于粗轧机轧辊不水平，或板坯两侧温差过大引起的，遇此情况应首先保通板，适当地把切头剪，精轧各架轧机入口导板开度打开一定量；通板有困难，温度又偏底时，做中板处理，如能进入轧机，在压下上，根据弯曲程度，适量地抬或压各架辊缝，以矫正减轻这种不均匀变形。

二十七、板形与负荷分配是否有关系？请说明理由。
答：负荷分配与板形有直接因果关系。
因为如果轧机负荷分配不均，那么负荷过大或过小的机架的轧辊。在轧制中轧辊变形程度就要受到影响。特别是成品机架F7和F7相邻的机架F6最明显。当负荷过大时，轧辊弯曲量大，易出现两边浪。当负荷过小时，轧辊弯曲量过小，易产生中间浪。所以轧机负荷分配均匀与否会直接影响到板形的好坏。

二十八、引起宽度超差的原因有那些？
答：主要有：
1.板坯宽度与成品宽度相等或者相差过大，这样配料在宽度上操作不易控制
2.板坯温度不均，同板温差过大
3.粗轧立辊轧机开度设定不良
4.中间带坯宽度控制不良
5.精轧速度控制不良，各机架速度不协调，有堆、拉钢现象
6.活套张力、高度设定不良。引起拉钢或失张情况
7.宽度计检测失误，误差大

二十九、明轧辊在轧制过程中的变形规律？
答：工作辊更换后，开始轧钢，在开轧时工作辊主要是弹性变形，局部出现弹性压扁现象，随着轧制的进行轧辊逐渐出现热凸度，产生热变形，当轧制7~8块钢，轧辊热凸度稳定下来，不再增加，轧辊热变形基本不再变化。

三十、97.        板形不良对生产上有哪些危害？
答：板形不良对生产上危害很大，如：
1.板形旁弯，容易引起轧件下道堵钢
2.单边浪，容易引起机架间堆钢
3.两边浪引起卷取机通板困难；容易引起堆钢，造成冷卷；
4.严重板形不良时影响精整五条线通板困难；
5.板形不良的冷轧料，影响冷轧通板困难；对冷轧切头焊接带卷困难，并在轧制时容易断带、堆钢；

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轧钢工实操题库（高级）
一、什么叫轧制、冷轧、热轧？
答：金属通过两个旋转方向相反的轧辊时，在轧辊压力作用下，使金属产生塑性变形。从而改变其断面的形状和尺寸，这种工艺过程称为轧制，被轧制的金属称为轧件。
轧制按轧制时的温度不同，分为冷轧和热轧。在金属再结晶温度以下进行轧制叫冷轧，在金属再结晶温度以上轧制叫热轧。

二、改善咬入条件的措施？
答：咬入角及摩擦系数是影响轧辊咬入的两个因素。当摩擦系数f一定时，为便于轧件的咬入，必须减小咬入角，即增大轧辊直径或减小压下量。在设备一定的情况下，轧辊直径不能变化很大，而减小压下量又不利于提高生产效率，因此常采用下列措施：
降低咬入时的轧制速度，使摩擦系数增加，如粗轧机的低速咬入、高速轧制，就是为了解决咬入问题；
增大轧件向轧辊的冲击力，使轧件端部撞成锥形，减小咬入角，而使咬入顺利。该方法易损坏设备，一般不用。
在实际生产中，应该多方面考虑使得工艺制度合理，又保证顺利的实现咬入。根据实际生产的具体条件，往往是采用上述的综合措施。

三、宽展的分类？
答：根据轧制变形的条件，宽展可分为：
1.自由宽展。轧件在轧制时，横向移动的金属除受轧辊摩擦阻力之外，不受任何其他阻碍和限制。轧件在平辊上轧制或在宽度上有较大余量的扁箱孔中轧制时，就属于自由宽展。
2.限制宽展。轧件在孔型中轧制时，若孔型宽度方向上没有足够的宽展余地，则孔型的侧壁就限制着金属横向的自由流动，这种情况产生的宽展称为限制宽展。采用限制宽展进行轧制，可以使轧件侧边受到一定程度的加工。因此，限制宽展除了能提高轧件的侧边质量外，并能保证轧件的断面尺寸精确，外形规整。但是限制宽展量太大时，容易使金属充入孔型外的辊缝，产生耳子或飞边。
3.强迫宽展。轧件在轧制时，被压下的金属体积受轧辊孔型形状的影响，迫使金属横向流动，使宽度有较大的增加。这种宽展叫强迫宽展。采用强迫宽展是为了使较窄的坯料轧出较宽尺寸的材。

四、影响宽展的因素？
答：影响宽展的因素有很多，在轧制过程中某一条件的变化都将使宽展发生变化。有的影响明显，有的影响不明显。下面分析如下：
1.压下量的影响。轧件在轧制时在高度方向受压，金属向长度和宽度方向流动，即产生延伸和宽展。压下量越大，相应的延伸和宽展也就越大。
2.摩擦系数的影响。轧制时摩擦系数增加，宽展量也相应的增加。轧制时许多因素都是通过改变摩擦系数改变宽展的。例如，轧制速度、轧件的化学成分、轧制温度、轧辊及轧件表面状态的变化，都影响到摩擦系数，从而使宽展也发生变化。
3.轧件化学成分的影响。不同的钢种，化学成分不同、组织性能不同、加热生成的氧化铁皮的性质也不同，所以摩擦系数不同，对宽展的影响程度也就不同。塑性好的钢宽展小，塑性差的钢宽展大，高碳钢比低碳钢宽展大，合金钢比碳素钢宽展大。
4.轧辊直径的影响。在其他条件相同的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽展量相应加大。
5.轧件宽度的影响。随着轧件宽度的增加，变形区的金属在横向上的流动阻力增加，导致宽展变小。
6.轧辊材质与表面状态的影响。钢辊的摩擦系数较大，铁辊的摩擦系数较小，所以钢辊轧制时宽展较铁辊大。使用表面粗糙的轧辊轧制时，比使用表面光洁的轧辊轧制，轧件宽展大。
7.轧制速度与轧制温度的影响。轧制速度超过2m/s时，轧制速度越高，摩擦系数越低。轧制温度越高，摩擦系数越低。使摩擦系数降低的因素都使宽展减小。

五、轧件温度的变化主要由哪些原因引起？
答：1.热辐射引起的温降
2.热对流引起的温降
3.水冷引起的温降
4.因轧辊热传导引起的温降
5.因变形功引起的温降

六、粗轧主要任务是什么？
答：1.向精轧机组提供尺寸与板形合格的带坯；
2.清除加热后板坯表面的初生氧化铁皮；
3.进行带坯的宽度控制；
4.保证带坯进入精轧机的温度，在工艺允许值的范围内。

七、影响粗轧机组除鳞的工艺因素？
答：1.除鳞水压，喷嘴特性与安装位置，喷嘴流量；
2.氧化铁皮的性质
3.板坯表面状态；
4.轧制温度（粗轧温度，精轧入口温度）；
5.除鳞水使用频度。

八、精轧高压水除鳞装置的作用？
答：1.清除带坯表面再生的氧化铁皮
2.用作精轧温度调整的控制手段
3.除鳞箱入口处的夹送辊正常工作时，夹持带坯送入精轧机发生事故时，用液缸设定辊缝，将带坯从精轧机中拉出。
4.除鳞箱出口处的夹送辊主要用作挤掉带钢表面的水分并兼有飞剪切尾速度的检测功能。

九、        对活套的要求有哪些？
答：1.        在一定的工作角范围内，使带钢张力近似保持恒定；
2.动作反应快，追随性能好；
3.储藏有一定的套量，能满足轧机操作调正的要求；
4.活套系统内的摩擦损失小，转动惯量低，活套臂升降时，对张力影响小；
5.能在较大范围内变换张力值，以满足不同轧制规格的要求；
6.能根据主传动电机的轧制电流或轧制力信号，来控制活套辊的升降角度，也可以手动控制活套辊的升降角度，并能把活套高度与张力值的大小反馈及供给控制系统。

十、        控制终轧温度精度的一般操作原则是什么？
答：1.控制粗轧来料的温度；
2.控制精轧的通板速度、加速度、最高速度；
3.控制精轧除鳞水，机架间冷却水的使用量。对除鳞水的使用，应注意保证带钢表面质量的最低使用量
4.采用锥形加热法，即板坯出炉温度从头部向尾部逐渐提高。

十一、轧钢生产对卷取机有何要求？
答：1.卷取机的卷取速度应与精轧轧制速度相匹配，并留有足够的操作调整余量。
2.防止精轧高速抛钢后，带尾损坏设备，要求带尾到达夹送辊时的速度应≤400mpm
3.为方便检修和压带尾的操作，要求卷筒有15mpm左右的点动速度。
4.由于夹送辊，助卷辊，卷筒在使用过程中会产生磨损，为保持一定的卷取速度应有相应的辊径补偿功能
5.为承受重复的大负荷冲击，要求其机械结构应有高的强度与韧性。
6.由于机械设备动作程序多，且相互间有一定的制约和影响，因此机械设备的制造精度要求较高
7.保证设备安全的部件，要求结构简单，拆装容易。
8.能卷紧带钢，并且在钢卷的内圈无明显的带头压痕。
9.操作简便，并且具有自动和手动的操作功能及卷形调整手段。

十二、产生塔形原因及改善措施？
答：产生原因：1.带钢有镰刀弯；
2.带钢进卷取机时对中不良；
3.夹送辊辊缝成楔形；
4.助卷辊辊缝调整不当；
5.卷取张力不合适；
6.成形导板的间隙调整不合适；
7.侧导板动作时间不同步；
8.卷筒与推卷器之间有间隙；
9.卷筒传动端磨损严重，转动时有较大的偏心。
10.带钢头部打滑
改善措施：1.调整夹送辊、助卷辊的辊缝和成形导板、侧导板的开口度
2.调整卷取速度和张力设定；
3.改善带钢凸度、楔形、提高厚度，精度；
4.调整卷筒与推卷器之间的间隙和卷筒转动时的偏心；
5.提高侧导板的对中性与两侧动作的同步性。

十三、产生松卷原因及改善措施？
答：产生原因：1.卷取张力设定不合适；
2.带钢有严重浪形；
3.带钢在层流冷却辊道上起套、打叠变形；
4.带钢的σs值高，主传动电机功率小；
5.卷取完毕后，因故或误操作卷筒打反转；
6.G—TBL、PR、WR、MD速度匹配不好；
7.夹送辊所造成的带头下弯不充分；
8.卷筒与带钢接触过松，打滑；
9.助卷辊辊缝或压紧力设定不合适。
改善措施：1.调整卷取张力设定；
2.调整层流冷却方式，带钢头部不冷却；
3.改变G—TBL、PR、WR、MD间的速度匹配；
4.减少带钢浪形，打滑；
5.调整PR、WR的设定间隙。

十四、对热带连轧机轧辊有何要求？
答：1.有足够的强韧性能承受轧制时强大的冲击力和扭矩；
2.水平轧辊在高负荷作用下，有一定的抗弯能力；
3.对四辊轧机轧辊要有一定的抗压能力；
4.能承受高温轧件与轧辊冷却水交变作用下产生的温度交变应力，有较好的抗热龟裂性和抗剥离性；
5.在高温、高压、高速下，长期与轧件相接处的辊面，要有较好的耐磨性；
6.有足够的抗疲劳能力。

十五、更换工作辊时，常出现工作辊抽不出的现象，试分析原因？            
答：1.工作辊轴承箱与衬板间无润滑油，在轧制高温状态下热膨胀；
2.工作辊轴承箱走轮卡死
3.托架位置不够
4.上支撑辊平衡上升不到位
5.工作辊轴承箱销子掉
6.侧导板或上下导板不到位
7.工作辊锁紧板不到位

十六、影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？                                 
答：影响辊缝的因素有：
1.轧辊的弹性弯曲变形；
2.轧辊的热膨胀；
3.轧辊的磨损；
4.轧辊的弹性压扁
5.轧辊的原始辊型。

十七、带钢产生厚度差的原因是什么？                             
答：热带钢厚度的波动主要由于轧制压力波动而引起的。而影响轧制压力波动的原因又是多方面的，如坯料厚度变化、轧件温度波动、轧件成分和组织不均匀、金属变形抗力和轧制时张力变化、轧制速度变化等。消除带钢同板厚度差是厚度自动控制系统AGC的主要任务。

十八、在轧制过程中造成断辊的原因是什么？
答：1.轧辊冷却不适当
2.轧辊安装不正确，造成工作中受力不均
3.轧制过程中带入夹杂物，使得轧制力变大，超出轧辊的负荷，造成断辊
4.轧辊材质不均，有夹杂或裂纹缺陷
5.轧辊工作直径太小

十九、影响单位轧制压力的因素是什么？
答：1.相对压下量对单位压力的影响。随着相对压下量增大，单位压力增大。
2.接触摩擦系数对单位压力的影响。摩擦系数越大，单位压力越大
3.辊径对单位压力的影响。轧辊直径增加，单位压力增大。
4.张力对单位压力的影响。张力越大单位压力越小。

二十、精轧出现头部拉窄的原因有哪些？怎样减少头部拉窄？              
答：原因：
1.板坯宽度与成品宽度相差较大
2.粗轧立辊设定不良，VSB负荷过大
3.某一架立辊开口度拉不开，用板坯撞开后，此块钢易头部拉窄
4.精轧速度预设定不准，造成某一机架有拉钢现象
5.活套高度和张力设定不准，造成拉钢
6.手动操作时，操作不当造成咬钢时拉钢
措施：
1.生产过程中，尽量少安排减宽较大的板坯
2.粗轧立辊设定时，尽可能合理，特别是VSB的负荷
3.设备部门恢复立辊功能
4.修改轧制表中的速度系数，减少各机架咬钢的拉钢现象
5.修改活套和张力（主要参照技术规程中的各参数设定）
6.精轧各机架咬钢时，精心操作，对有拉钢现象的机架。要进行预送，有堆钢现象的机架要适当进行拉钢操作

二十一、试分析带钢轧制中产生甩尾的原因？                                
答：1.轧辊为调平
2.下负荷分配不均，修正不得当
3.抛钢时速度配合不当，不协调
4.侧导板对中不良
5.尾部温度过低
6.切尾不净
7.轧制薄规格、宽轧件、硬材质等难轧规格品种时操作控制办法不多、措施不利
8.轧线上除鳞水、轧辊冷却装置喷射状态不佳、除鳞箱切水板变形引起轧件宽度方向温度分布不均
9.主要检测器，如测厚仪、高温计等工作条件没有满足，检测失常破坏轧制稳定状态与条件
10.设备本身技术条件不符和要求，如轧辊质量，侧导板衬板磨损严重等
11.来料质量不良
12.生产计划安排不当

二十二、影响轧辊消耗的因素有哪些？ 在生产操作中应采取哪些措施来降低辊耗？
答：影响轧辊消耗的因素有：
1.轧辊材质
2.所生产的钢种
3.所生产的产品规格
4.板坯的加热质量
5.带坯的温度
6.轧辊的冷却效果
7.轧制操作和轧辊磨削技术水平
为降低辊耗生产操作中应采取：
1.禁止低温轧钢
2.提高轧辊的冷却效果
3.切头切尾要切净
4.调整好板形减少甩尾
5.废钢后要捡净残片
6.提高磨削质量

二十三、减少脱碳的主要方法有哪些？                              
答：主要方法是：正确选择加热温度和时间，同时适当的调节和控制炉内气氛。具体办法有：
1.快速加热，缩短加热时间特别是高温段的停留时间。
2.对脱碳“峰值”的钢种，应使加热温度避开“峰值”温度范围
3.生产计划上要考虑脱碳问题，不能盲目编排轧制明细表，比如在轧制速度较慢的钢种后面，不能安排易脱碳钢种，不要将易脱碳钢种安排在加热温度较高的钢种后面或放在两种加热温度都较高的钢种之间。要在易脱碳钢种前面安排加热温度较低的钢，以降低加热温度，缩短钢在炉内停留时间。

二十四、卷取时带钢头部“打滑”的主要原因是什么？
答：1.带钢头部温度太低
2.带钢头部板形不好（如：头部尖、浪形、起套等）
3.助卷辊辊缝有问题 或助卷辊打开过早
4.卷筒、夹送辊、热输出辊道的速度不匹配
5.卷取张力设定过大
6.卷筒胀径时，某些扇形不到位
7.带钢头部侧导板开口度过小

二十五、说明带坯质量对带钢质量有何影响？
答：带坯质量对带钢质量有直接影响。比如：
1.带坯除磷未净，就会影响带钢表面质量，产生麻点、麻坑缺陷；
2.带坯尺寸不精，如宽度过宽或偏窄，就会造成带钢宽度不合；
3.带坯板形不良，如带坯出现旁弯，呈“C”形或“S”形，出现锲形，这些缺陷在精轧工序是不能纠正的，必然也出现在带钢上。
4.带坯温度不均，头尾温差。同板温差过大，要影响带钢厚度不均、超差，对特殊钢种也要影响到性能。

二十六、带坯呈“C”形时，在轧制时应如何进行操作？
答：带坯呈“C”形时，这多是由于粗轧机轧辊不水平，或板坯两侧温差过大引起的，遇此情况应首先保通板，适当地把切头剪，精轧各架轧机入口导板开度打开一定量；通板有困难，温度又偏底时，做中板处理，如能进入轧机，在压下上，根据弯曲程度，适量地抬或压各架辊缝，以矫正减轻这种不均匀变形。

二十七、板形与负荷分配是否有关系？请说明理由。
答：负荷分配与板形有直接因果关系。
因为如果轧机负荷分配不均，那么负荷过大或过小的机架的轧辊。在轧制中轧辊变形程度就要受到影响。特别是成品机架F7和F7相邻的机架F6最明显。当负荷过大时，轧辊弯曲量大，易出现两边浪。当负荷过小时，轧辊弯曲量过小，易产生中间浪。所以轧机负荷分配均匀与否会直接影响到板形的好坏。

二十八、引起宽度超差的原因有那些？
答：主要有：
1.板坯宽度与成品宽度相等或者相差过大，这样配料在宽度上操作不易控制
2.板坯温度不均，同板温差过大
3.粗轧立辊轧机开度设定不良
4.中间带坯宽度控制不良
5.精轧速度控制不良，各机架速度不协调，有堆、拉钢现象
6.活套张力、高度设定不良。引起拉钢或失张情况
7.宽度计检测失误，误差大

二十九、明轧辊在轧制过程中的变形规律？
答：工作辊更换后，开始轧钢，在开轧时工作辊主要是弹性变形，局部出现弹性压扁现象，随着轧制的进行轧辊逐渐出现热凸度，产生热变形，当轧制7~8块钢，轧辊热凸度稳定下来，不再增加，轧辊热变形基本不再变化。

三十、97.        板形不良对生产上有哪些危害？
答：板形不良对生产上危害很大，如：
1.板形旁弯，容易引起轧件下道堵钢
2.单边浪，容易引起机架间堆钢
3.两边浪引起卷取机通板困难；容易引起堆钢，造成冷卷；
4.严重板形不良时影响精整五条线通板困难；
5.板形不良的冷轧料，影响冷轧通板困难；对冷轧切头焊接带卷困难，并在轧制时容易断带、堆钢；

三十一、对热轧带钢表面质量要求是什么？
答：1.带钢表面光洁，不得有裂纹、裂缝、折叠、分层、气泡、非金属夹杂和氧化铁皮，允许有深或高度不大于厚度允许偏差一半的局部划痕、麻点、结斑、凹坑和凸起等。
2.带刚侧面不得有裂边；允许有轻微的毛边，其深度不大于宽度允许偏差的1/5。
3.带钢表面或侧面的缺陷允许清理，但清理深度不得大于厚度或宽度允许的负偏差。

三十二、板形与负荷分配是否有关系？并解释。
答：负荷分配与板形有直接因果关系。
因为如果轧机负荷分配不均，那么负荷过大或过小的轧机的轧辊，在轧制过程中轧辊变形程度就要受到影响，特别是成品机架F6及F6相邻机架F5最明显。当负荷过大时，轧辊弯曲量大，易出现两边浪，当负荷过小 时，轧辊弯曲量过小，易产生中间浪。所以轧机负荷分配均匀与否会直接影响到板形的好坏。

三十三、简述控制轧制对哪四个方面进行控制？
答：控制轧制主要对下述四个方面进行控制：
1.变形温度控制。包括三方面：
a) 加热温度控制。钢的加热温度不能太高，一般达到奥氏体化后，不要再升温。
b) 终轧温度控制。终轧温度应控制在临界点Ar3以上50~100ºC。
c) 卷取温度控制。卷取温度应控制在550~600ºC。
2.变形程度控制。
3.冷却速度控制。
4.变形速度控制。

三十四、控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？
答：1.降低加热温度使原始奥氏体晶粒细化。
2.控制终轧温度，采取强化压下措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化。
3.加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。
4.控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。

三十五、说出弯辊装置的作用有哪些？
答：弯辊装置的作用是：用于控制精轧机工作辊挠度的，有正弯辊和负弯辊两种方式。
正弯辊：是减少轧辊的弹性变形量，使轧辊向轧制力所引起的轧辊弹性变形的相反方向弯曲。
选用正弯辊方式可以补偿轧辊的磨损，保证辊型凸度，改善轧制中的轧件出现两边浪现象。
负弯辊：是增加轧辊的弹性变形量，使轧辊向轧制力所以引起的轧辊弹性变形的方向弯曲。
选用负弯辊方式可以补偿轧辊由于辊型凸度过大或热变形量过大现象，改善轧制中轧件出现中间浪现象。

三十六、活套支撑器的作用是什么？
答：活套支撑器在热连轧机组上占有重要的位置，它用来张紧各机座间出现的轧件活套，防止活套折叠进入轧辊，造成断辊。活套支撑器使轧机相邻机座间的轧件在微张力状态下储存一定的活套量，形成张力调节的缓冲环节。当机座间速度出现偏差时，能在短时间内放出或缩短活套量，使速度偏差不致立即影响轧件所受张力。当活套支撑器在放出或吸收轧件长度时，活套辊产生位移，并出现信号，使轧机主传动转速产生微量改变，来纠正以出现的速度差，保证热连轧机组在稳定的小张力状态下进行轧制。

三十七、产生扣,翘头原因?
答：翘头:1.辊压设置不对,压量过大 2.辊道冷却水量小,轧辊冷却水量大 3.上、下表面温度不一致 4.氧化铁皮未去除尽5.轧制线标高不对6.压下量影响
扣头:1.辊压设置不对,上压量过大 2.辊道水量过大,轧辊水量过小3.上、下表面温度不一致 4.氧化铁皮未去除尽 5.轧制线标高不对

三十八、板坯加热的目的是什么？                                    
答：1.提高钢的塑性
2.降低钢的变形抗力
3.使钢坯内外温度均匀，减少由于温差造成的内应力，有利于轧线顺利
4.改善钢的内部组织，达到所要求的性能

三十九、编制轧制单位时应考虑的问题
答：1.轧辊材质：轧制千米带钢长度或轧制一吨带钢的轧辊磨损量；
2.产品尺寸构成比例：决定烫辊材尺寸及轧制单位的划分；
3.轧辊修磨装配能力；
4.后续工序卸卷能力、库存能力；
5.产品质量要求(尺寸、板形、表面质量、终轧温度)；
6.支承辊的换辊周期(工作辊辊径，辊型配置)；
7.加热温度调正水平；
8.设备检修周期，检修时间是否停炉；
9.板坯供应状况；
10.操作水平。

四十、助卷辊的作用与功能有哪些？
答：作用：1.准确的将带钢头部送到卷筒周围；
2.对带钢施加弯曲力使其变成容易卷取的形状；
3.以适当的压紧力将带钢压在卷筒上，使卷层致密；
4.压带尾防止带尾上翘或松卷。
功能：1.跳跃功能（AJC方式）
2.        压力控制功能
压力控制功能是将压力传感器测出的WR对卷取带钢的压力实际值与设定的压力值进行比较，当后者大于前者时，则伺服阀动作，以保持WR对带钢的压力恒定。
3.按压功能
当带钢在卷筒上卷上n圈以后，WR会自动打开回原来的零位，如果选择1＃WR的按压方式，则1＃WR将始终压在带钢直到卷完为止。
4.自动压尾功能
当带钢尾部进入卷取机时，1＃WR会自动下降，压住带尾，以控制尾部卷形。

四十一、夹送辊的作用有哪些？
答：1.利用异径辊的错位布置迫使带钢头部产生大的下弯曲，引导带钢头部沿着通板线顺利地进入卷取机；
2.带钢卷上卷筒，且尾部未离开F7之前，在F7和PR之间，PR和MD之间进行张力分配；
3.带钢尾部离开F7之后，在PR和MD之间建立张力。

四十二、控制粗轧出口温度的主要措施有哪些？
答：1.改变R1R2轧机的道次分配；
2.改变粗轧机组的出口带坯厚度；
3.增减高压除鳞水的使用频度；
4.改变粗轧机的轧制速度；
5.改变粗轧机的负荷分配。

四十三、北营1780飞剪可剪切的带钢规格是多少？
答：宽度：900～1630mm，厚度：32～60。

四十四、液压压下和电动压下相比具有那些优点？
答：1.惯性小，反应快，截止频率高，对外来干扰跟随性好，调节精度高；
2.由于系统响应快，因此对轧辊偏心引起辊缝发生高频周期变化的干扰能进行有效的消除；
3.可以实现对轧机刚度系数的调节，因此可根据不同的轧制条件选择不同的刚度系数，来获得所要求的轧出厚度。

四十五、轧制工艺润滑的作用是什么？
答：1.改善变形区变形条件、减小轧材与轧辊之间的摩擦系数，降低轧制压力，降低轧制能耗；
2.提高轧辊使用寿命，减少换辊次数，从而减少换辊时间，提高了作业率；
3.改善了钢材表面质量，提高了产品质量；
概括起来一句话：即润滑的作用就是优质、高产、低耗。

四十六、异常卷分那些种类？
答：1.厚度2.宽度3.终轧温度4.卷取温度5.辊印6.头部塔形7.除鳞不良8.刮伤9.冷卷10.头部折叠11.头部未剪切12.抽签13.卷形不良14.凸度、锲形15.铁皮16.异物压入17.松卷等。

四十七、板形的定义是什么？板形不良都有那些表现形式？
答：所谓板形，直观说来，是指板材的翘曲程度；就其实质而言，是指带钢内部残余应力的分布。
    只要带钢中存在残余的内应力，就称为板形不良。如果这个应力虽然存在，但不足以引起带钢翘曲，则称为“潜在的”板形不良；如果内应力足够大，以致引起带钢翘曲，则称为“表观的”板形不良。
板形不良主要表现为：侧弯、单边浪、两边浪、中间浪、近边浪。

四十八、甩尾现象容易出现在哪些品种那些规格上？
答：甩尾现象容易出现在薄规格、宽轧件、硬质材上，对加工温度范围窄的品种。

四十九、带坯呈“S”形时，在轧制时应如何进行操作？
答：带坯呈“S”形，这是在粗轧轧制中由于某架轧机轧辊不水平或是板坯两侧温差过大，造成轧制中出现旁弯，为了矫正旁弯。而采取的措施又过量造成的。
对于出现“S”形的带坯的轧制操作，应首先考虑能否进入切头剪和轧机，有否必要将切头剪和轧机入口侧导板开度再打开一定值？在精轧压下上根据“S”形的形状和部位，适当抬起或压各架辊缝，以矫正不均匀变形形状，以便保证板形、卷形。

五十、引起轧辊热凸度的主要因素有那些？
答：1.由于变形和摩擦等产生的热量，与轧制力的横向分布、接触弧长、轧制速度、压下量等
2.轧辊的冷却工艺；
3.纯轧制时间；
4.轧制间歇时间；
5.带材的宽度、厚度；
6.轧件的温度；

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轧钢工实操题库（技师）
一、什么叫轧制、冷轧、热轧？
答：金属通过两个旋转方向相反的轧辊时，在轧辊压力作用下，使金属产生塑性变形。从而改变其断面的形状和尺寸，这种工艺过程称为轧制，被轧制的金属称为轧件。
轧制按轧制时的温度不同，分为冷轧和热轧。在金属再结晶温度以下进行轧制叫冷轧，在金属再结晶温度以上轧制叫热轧。

二、改善咬入条件的措施？
答：咬入角及摩擦系数是影响轧辊咬入的两个因素。当摩擦系数f一定时，为便于轧件的咬入，必须减小咬入角，即增大轧辊直径或减小压下量。在设备一定的情况下，轧辊直径不能变化很大，而减小压下量又不利于提高生产效率，因此常采用下列措施：
降低咬入时的轧制速度，使摩擦系数增加，如粗轧机的低速咬入、高速轧制，就是为了解决咬入问题；
增大轧件向轧辊的冲击力，使轧件端部撞成锥形，减小咬入角，而使咬入顺利。该方法易损坏设备，一般不用。
在实际生产中，应该多方面考虑使得工艺制度合理，又保证顺利的实现咬入。根据实际生产的具体条件，往往是采用上述的综合措施。

三、宽展的分类？
答：根据轧制变形的条件，宽展可分为：
1.自由宽展。轧件在轧制时，横向移动的金属除受轧辊摩擦阻力之外，不受任何其他阻碍和限制。轧件在平辊上轧制或在宽度上有较大余量的扁箱孔中轧制时，就属于自由宽展。
2.限制宽展。轧件在孔型中轧制时，若孔型宽度方向上没有足够的宽展余地，则孔型的侧壁就限制着金属横向的自由流动，这种情况产生的宽展称为限制宽展。采用限制宽展进行轧制，可以使轧件侧边受到一定程度的加工。因此，限制宽展除了能提高轧件的侧边质量外，并能保证轧件的断面尺寸精确，外形规整。但是限制宽展量太大时，容易使金属充入孔型外的辊缝，产生耳子或飞边。
3.强迫宽展。轧件在轧制时，被压下的金属体积受轧辊孔型形状的影响，迫使金属横向流动，使宽度有较大的增加。这种宽展叫强迫宽展。采用强迫宽展是为了使较窄的坯料轧出较宽尺寸的材。

四、影响宽展的因素？
答：影响宽展的因素有很多，在轧制过程中某一条件的变化都将使宽展发生变化。有的影响明显，有的影响不明显。下面分析如下：
1.压下量的影响。轧件在轧制时在高度方向受压，金属向长度和宽度方向流动，即产生延伸和宽展。压下量越大，相应的延伸和宽展也就越大。
2.摩擦系数的影响。轧制时摩擦系数增加，宽展量也相应的增加。轧制时许多因素都是通过改变摩擦系数改变宽展的。例如，轧制速度、轧件的化学成分、轧制温度、轧辊及轧件表面状态的变化，都影响到摩擦系数，从而使宽展也发生变化。
3.轧件化学成分的影响。不同的钢种，化学成分不同、组织性能不同、加热生成的氧化铁皮的性质也不同，所以摩擦系数不同，对宽展的影响程度也就不同。塑性好的钢宽展小，塑性差的钢宽展大，高碳钢比低碳钢宽展大，合金钢比碳素钢宽展大。
4.轧辊直径的影响。在其他条件相同的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽展量相应加大。
5.轧件宽度的影响。随着轧件宽度的增加，变形区的金属在横向上的流动阻力增加，导致宽展变小。
6.轧辊材质与表面状态的影响。钢辊的摩擦系数较大，铁辊的摩擦系数较小，所以钢辊轧制时宽展较铁辊大。使用表面粗糙的轧辊轧制时，比使用表面光洁的轧辊轧制，轧件宽展大。
7.轧制速度与轧制温度的影响。轧制速度超过2m/s时，轧制速度越高，摩擦系数越低。轧制温度越高，摩擦系数越低。使摩擦系数降低的因素都使宽展减小。

五、轧件温度的变化主要由哪些原因引起？
答：1.热辐射引起的温降
2.热对流引起的温降
3.水冷引起的温降
4.因轧辊热传导引起的温降
5.因变形功引起的温降

六、粗轧主要任务是什么？
答：1.向精轧机组提供尺寸与板形合格的带坯；
2.清除加热后板坯表面的初生氧化铁皮；
3.进行带坯的宽度控制；
4.保证带坯进入精轧机的温度，在工艺允许值的范围内。

七、影响粗轧机组除鳞的工艺因素？
答：1.除鳞水压，喷嘴特性与安装位置，喷嘴流量；
2.氧化铁皮的性质
3.板坯表面状态；
4.轧制温度（粗轧温度，精轧入口温度）；
5.除鳞水使用频度。

八、精轧高压水除鳞装置的作用？
答：1.清除带坯表面再生的氧化铁皮
2.用作精轧温度调整的控制手段
3.除鳞箱入口处的夹送辊正常工作时，夹持带坯送入精轧机发生事故时，用液缸设定辊缝，将带坯从精轧机中拉出。
4.除鳞箱出口处的夹送辊主要用作挤掉带钢表面的水分并兼有飞剪切尾速度的检测功能。

九、        对活套的要求有哪些？
答：1.        在一定的工作角范围内，使带钢张力近似保持恒定；
2.动作反应快，追随性能好；
3.储藏有一定的套量，能满足轧机操作调正的要求；
4.活套系统内的摩擦损失小，转动惯量低，活套臂升降时，对张力影响小；
5.能在较大范围内变换张力值，以满足不同轧制规格的要求；
6.能根据主传动电机的轧制电流或轧制力信号，来控制活套辊的升降角度，也可以手动控制活套辊的升降角度，并能把活套高度与张力值的大小反馈及供给控制系统。

十、        控制终轧温度精度的一般操作原则是什么？
答：1.控制粗轧来料的温度；
2.控制精轧的通板速度、加速度、最高速度；
3.控制精轧除鳞水，机架间冷却水的使用量。对除鳞水的使用，应注意保证带钢表面质量的最低使用量
4.采用锥形加热法，即板坯出炉温度从头部向尾部逐渐提高。

十一、轧钢生产对卷取机有何要求？
答：1.卷取机的卷取速度应与精轧轧制速度相匹配，并留有足够的操作调整余量。
2.防止精轧高速抛钢后，带尾损坏设备，要求带尾到达夹送辊时的速度应≤400mpm
3.为方便检修和压带尾的操作，要求卷筒有15mpm左右的点动速度。
4.由于夹送辊，助卷辊，卷筒在使用过程中会产生磨损，为保持一定的卷取速度应有相应的辊径补偿功能
5.为承受重复的大负荷冲击，要求其机械结构应有高的强度与韧性。
6.由于机械设备动作程序多，且相互间有一定的制约和影响，因此机械设备的制造精度要求较高
7.保证设备安全的部件，要求结构简单，拆装容易。
8.能卷紧带钢，并且在钢卷的内圈无明显的带头压痕。
9.操作简便，并且具有自动和手动的操作功能及卷形调整手段。

十二、产生塔形原因及改善措施？
答：产生原因：1.带钢有镰刀弯；
2.带钢进卷取机时对中不良；
3.夹送辊辊缝成楔形；
4.助卷辊辊缝调整不当；
5.卷取张力不合适；
6.成形导板的间隙调整不合适；
7.侧导板动作时间不同步；
8.卷筒与推卷器之间有间隙；
9.卷筒传动端磨损严重，转动时有较大的偏心。
10.带钢头部打滑
改善措施：1.调整夹送辊、助卷辊的辊缝和成形导板、侧导板的开口度
2.调整卷取速度和张力设定；
3.改善带钢凸度、楔形、提高厚度，精度；
4.调整卷筒与推卷器之间的间隙和卷筒转动时的偏心；
5.提高侧导板的对中性与两侧动作的同步性。

十三、产生松卷原因及改善措施？
答：产生原因：1.卷取张力设定不合适；
2.带钢有严重浪形；
3.带钢在层流冷却辊道上起套、打叠变形；
4.带钢的σs值高，主传动电机功率小；
5.卷取完毕后，因故或误操作卷筒打反转；
6.G—TBL、PR、WR、MD速度匹配不好；
7.夹送辊所造成的带头下弯不充分；
8.卷筒与带钢接触过松，打滑；
9.助卷辊辊缝或压紧力设定不合适。
改善措施：1.调整卷取张力设定；
2.调整层流冷却方式，带钢头部不冷却；
3.改变G—TBL、PR、WR、MD间的速度匹配；
4.减少带钢浪形，打滑；
5.调整PR、WR的设定间隙。

十四、对热带连轧机轧辊有何要求？
答：1.有足够的强韧性能承受轧制时强大的冲击力和扭矩；
2.水平轧辊在高负荷作用下，有一定的抗弯能力；
3.对四辊轧机轧辊要有一定的抗压能力；
4.能承受高温轧件与轧辊冷却水交变作用下产生的温度交变应力，有较好的抗热龟裂性和抗剥离性；
5.在高温、高压、高速下，长期与轧件相接处的辊面，要有较好的耐磨性；
6.有足够的抗疲劳能力。

十五、更换工作辊时，常出现工作辊抽不出的现象，试分析原因？            
答：1.工作辊轴承箱与衬板间无润滑油，在轧制高温状态下热膨胀；
2.工作辊轴承箱走轮卡死
3.托架位置不够
4.上支撑辊平衡上升不到位
5.工作辊轴承箱销子掉
6.侧导板或上下导板不到位
7.工作辊锁紧板不到位

十六、影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？                                 
答：影响辊缝的因素有：
1.轧辊的弹性弯曲变形；
2.轧辊的热膨胀；
3.轧辊的磨损；
4.轧辊的弹性压扁
5.轧辊的原始辊型。

十七、带钢产生厚度差的原因是什么？                             
答：热带钢厚度的波动主要由于轧制压力波动而引起的。而影响轧制压力波动的原因又是多方面的，如坯料厚度变化、轧件温度波动、轧件成分和组织不均匀、金属变形抗力和轧制时张力变化、轧制速度变化等。消除带钢同板厚度差是厚度自动控制系统AGC的主要任务。

十八、在轧制过程中造成断辊的原因是什么？
答：1.轧辊冷却不适当
2.轧辊安装不正确，造成工作中受力不均
3.轧制过程中带入夹杂物，使得轧制力变大，超出轧辊的负荷，造成断辊
4.轧辊材质不均，有夹杂或裂纹缺陷
5.轧辊工作直径太小

十九、影响单位轧制压力的因素是什么？
答：1.相对压下量对单位压力的影响。随着相对压下量增大，单位压力增大。
2.接触摩擦系数对单位压力的影响。摩擦系数越大，单位压力越大
3.辊径对单位压力的影响。轧辊直径增加，单位压力增大。
4.张力对单位压力的影响。张力越大单位压力越小。

二十、精轧出现头部拉窄的原因有哪些？怎样减少头部拉窄？              
答：原因：
1.板坯宽度与成品宽度相差较大
2.粗轧立辊设定不良，VSB负荷过大
3.某一架立辊开口度拉不开，用板坯撞开后，此块钢易头部拉窄
4.精轧速度预设定不准，造成某一机架有拉钢现象
5.活套高度和张力设定不准，造成拉钢
6.手动操作时，操作不当造成咬钢时拉钢
措施：
1.生产过程中，尽量少安排减宽较大的板坯
2.粗轧立辊设定时，尽可能合理，特别是VSB的负荷
3.设备部门恢复立辊功能
4.修改轧制表中的速度系数，减少各机架咬钢的拉钢现象
5.修改活套和张力（主要参照技术规程中的各参数设定）
6.精轧各机架咬钢时，精心操作，对有拉钢现象的机架。要进行预送，有堆钢现象的机架要适当进行拉钢操作

二十一、试分析带钢轧制中产生甩尾的原因？                                
答：1.轧辊为调平
2.下负荷分配不均，修正不得当
3.抛钢时速度配合不当，不协调
4.侧导板对中不良
5.尾部温度过低
6.切尾不净
7.轧制薄规格、宽轧件、硬材质等难轧规格品种时操作控制办法不多、措施不利
8.轧线上除鳞水、轧辊冷却装置喷射状态不佳、除鳞箱切水板变形引起轧件宽度方向温度分布不均
9.主要检测器，如测厚仪、高温计等工作条件没有满足，检测失常破坏轧制稳定状态与条件
10.设备本身技术条件不符和要求，如轧辊质量，侧导板衬板磨损严重等
11.来料质量不良
12.生产计划安排不当

二十二、影响轧辊消耗的因素有哪些？ 在生产操作中应采取哪些措施来降低辊耗？
答：影响轧辊消耗的因素有：
1.轧辊材质
2.所生产的钢种
3.所生产的产品规格
4.板坯的加热质量
5.带坯的温度
6.轧辊的冷却效果
7.轧制操作和轧辊磨削技术水平
为降低辊耗生产操作中应采取：
1.禁止低温轧钢
2.提高轧辊的冷却效果
3.切头切尾要切净
4.调整好板形减少甩尾
5.废钢后要捡净残片
6.提高磨削质量

二十三、减少脱碳的主要方法有哪些？                              
答：主要方法是：正确选择加热温度和时间，同时适当的调节和控制炉内气氛。具体办法有：
1.快速加热，缩短加热时间特别是高温段的停留时间。
2.对脱碳“峰值”的钢种，应使加热温度避开“峰值”温度范围
3.生产计划上要考虑脱碳问题，不能盲目编排轧制明细表，比如在轧制速度较慢的钢种后面，不能安排易脱碳钢种，不要将易脱碳钢种安排在加热温度较高的钢种后面或放在两种加热温度都较高的钢种之间。要在易脱碳钢种前面安排加热温度较低的钢，以降低加热温度，缩短钢在炉内停留时间。

二十四、卷取时带钢头部“打滑”的主要原因是什么？
答：1.带钢头部温度太低
2.带钢头部板形不好（如：头部尖、浪形、起套等）
3.助卷辊辊缝有问题 或助卷辊打开过早
4.卷筒、夹送辊、热输出辊道的速度不匹配
5.卷取张力设定过大
6.卷筒胀径时，某些扇形不到位
7.带钢头部侧导板开口度过小

二十五、说明带坯质量对带钢质量有何影响？
答：带坯质量对带钢质量有直接影响。比如：
1.带坯除磷未净，就会影响带钢表面质量，产生麻点、麻坑缺陷；
2.带坯尺寸不精，如宽度过宽或偏窄，就会造成带钢宽度不合；
3.带坯板形不良，如带坯出现旁弯，呈“C”形或“S”形，出现锲形，这些缺陷在精轧工序是不能纠正的，必然也出现在带钢上。
4.带坯温度不均，头尾温差。同板温差过大，要影响带钢厚度不均、超差，对特殊钢种也要影响到性能。

二十六、带坯呈“C”形时，在轧制时应如何进行操作？
答：带坯呈“C”形时，这多是由于粗轧机轧辊不水平，或板坯两侧温差过大引起的，遇此情况应首先保通板，适当地把切头剪，精轧各架轧机入口导板开度打开一定量；通板有困难，温度又偏底时，做中板处理，如能进入轧机，在压下上，根据弯曲程度，适量地抬或压各架辊缝，以矫正减轻这种不均匀变形。

二十七、板形与负荷分配是否有关系？请说明理由。
答：负荷分配与板形有直接因果关系。
因为如果轧机负荷分配不均，那么负荷过大或过小的机架的轧辊。在轧制中轧辊变形程度就要受到影响。特别是成品机架F7和F7相邻的机架F6最明显。当负荷过大时，轧辊弯曲量大，易出现两边浪。当负荷过小时，轧辊弯曲量过小，易产生中间浪。所以轧机负荷分配均匀与否会直接影响到板形的好坏。

二十八、引起宽度超差的原因有那些？
答：主要有：
1.板坯宽度与成品宽度相等或者相差过大，这样配料在宽度上操作不易控制
2.板坯温度不均，同板温差过大
3.粗轧立辊轧机开度设定不良
4.中间带坯宽度控制不良
5.精轧速度控制不良，各机架速度不协调，有堆、拉钢现象
6.活套张力、高度设定不良。引起拉钢或失张情况
7.宽度计检测失误，误差大

二十九、明轧辊在轧制过程中的变形规律？
答：工作辊更换后，开始轧钢，在开轧时工作辊主要是弹性变形，局部出现弹性压扁现象，随着轧制的进行轧辊逐渐出现热凸度，产生热变形，当轧制7~8块钢，轧辊热凸度稳定下来，不再增加，轧辊热变形基本不再变化。

三十、97.        板形不良对生产上有哪些危害？
答：板形不良对生产上危害很大，如：
1.板形旁弯，容易引起轧件下道堵钢
2.单边浪，容易引起机架间堆钢
3.两边浪引起卷取机通板困难；容易引起堆钢，造成冷卷；
4.严重板形不良时影响精整五条线通板困难；
5.板形不良的冷轧料，影响冷轧通板困难；对冷轧切头焊接带卷困难，并在轧制时容易断带、堆钢；

三十一、对热轧带钢表面质量要求是什么？
答：1.带钢表面光洁，不得有裂纹、裂缝、折叠、分层、气泡、非金属夹杂和氧化铁皮，允许有深或高度不大于厚度允许偏差一半的局部划痕、麻点、结斑、凹坑和凸起等。
2.带刚侧面不得有裂边；允许有轻微的毛边，其深度不大于宽度允许偏差的1/5。
3.带钢表面或侧面的缺陷允许清理，但清理深度不得大于厚度或宽度允许的负偏差。

三十二、板形与负荷分配是否有关系？并解释。
答：负荷分配与板形有直接因果关系。
因为如果轧机负荷分配不均，那么负荷过大或过小的轧机的轧辊，在轧制过程中轧辊变形程度就要受到影响，特别是成品机架F6及F6相邻机架F5最明显。当负荷过大时，轧辊弯曲量大，易出现两边浪，当负荷过小 时，轧辊弯曲量过小，易产生中间浪。所以轧机负荷分配均匀与否会直接影响到板形的好坏。

三十三、简述控制轧制对哪四个方面进行控制？
答：控制轧制主要对下述四个方面进行控制：
1.变形温度控制。包括三方面：
a) 加热温度控制。钢的加热温度不能太高，一般达到奥氏体化后，不要再升温。
b) 终轧温度控制。终轧温度应控制在临界点Ar3以上50~100ºC。
c) 卷取温度控制。卷取温度应控制在550~600ºC。
2.变形程度控制。
3.冷却速度控制。
4.变形速度控制。

三十四、控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？
答：1.降低加热温度使原始奥氏体晶粒细化。
2.控制终轧温度，采取强化压下措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化。
3.加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。
4.控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。

三十五、说出弯辊装置的作用有哪些？
答：弯辊装置的作用是：用于控制精轧机工作辊挠度的，有正弯辊和负弯辊两种方式。
正弯辊：是减少轧辊的弹性变形量，使轧辊向轧制力所引起的轧辊弹性变形的相反方向弯曲。
选用正弯辊方式可以补偿轧辊的磨损，保证辊型凸度，改善轧制中的轧件出现两边浪现象。
负弯辊：是增加轧辊的弹性变形量，使轧辊向轧制力所以引起的轧辊弹性变形的方向弯曲。
选用负弯辊方式可以补偿轧辊由于辊型凸度过大或热变形量过大现象，改善轧制中轧件出现中间浪现象。

三十六、活套支撑器的作用是什么？
答：活套支撑器在热连轧机组上占有重要的位置，它用来张紧各机座间出现的轧件活套，防止活套折叠进入轧辊，造成断辊。活套支撑器使轧机相邻机座间的轧件在微张力状态下储存一定的活套量，形成张力调节的缓冲环节。当机座间速度出现偏差时，能在短时间内放出或缩短活套量，使速度偏差不致立即影响轧件所受张力。当活套支撑器在放出或吸收轧件长度时，活套辊产生位移，并出现信号，使轧机主传动转速产生微量改变，来纠正以出现的速度差，保证热连轧机组在稳定的小张力状态下进行轧制。

三十七、产生扣,翘头原因?
答：翘头:1.辊压设置不对,压量过大 2.辊道冷却水量小,轧辊冷却水量大 3.上、下表面温度不一致 4.氧化铁皮未去除尽5.轧制线标高不对6.压下量影响
扣头:1.辊压设置不对,上压量过大 2.辊道水量过大,轧辊水量过小3.上、下表面温度不一致 4.氧化铁皮未去除尽 5.轧制线标高不对

三十八、板坯加热的目的是什么？                                    
答：1.提高钢的塑性
2.降低钢的变形抗力
3.使钢坯内外温度均匀，减少由于温差造成的内应力，有利于轧线顺利
4.改善钢的内部组织，达到所要求的性能

三十九、编制轧制单位时应考虑的问题
答：1.轧辊材质：轧制千米带钢长度或轧制一吨带钢的轧辊磨损量；
2.产品尺寸构成比例：决定烫辊材尺寸及轧制单位的划分；
3.轧辊修磨装配能力；
4.后续工序卸卷能力、库存能力；
5.产品质量要求(尺寸、板形、表面质量、终轧温度)；
6.支承辊的换辊周期(工作辊辊径，辊型配置)；
7.加热温度调正水平；
8.设备检修周期，检修时间是否停炉；
9.板坯供应状况；
10.操作水平。

四十、助卷辊的作用与功能有哪些？
答：作用：1.准确的将带钢头部送到卷筒周围；
2.对带钢施加弯曲力使其变成容易卷取的形状；
3.以适当的压紧力将带钢压在卷筒上，使卷层致密；
4.压带尾防止带尾上翘或松卷。
功能：1.跳跃功能（AJC方式）
2.        压力控制功能
压力控制功能是将压力传感器测出的WR对卷取带钢的压力实际值与设定的压力值进行比较，当后者大于前者时，则伺服阀动作，以保持WR对带钢的压力恒定。
3.按压功能
当带钢在卷筒上卷上n圈以后，WR会自动打开回原来的零位，如果选择1＃WR的按压方式，则1＃WR将始终压在带钢直到卷完为止。
4.自动压尾功能
当带钢尾部进入卷取机时，1＃WR会自动下降，压住带尾，以控制尾部卷形。

四十一、夹送辊的作用有哪些？
答：1.利用异径辊的错位布置迫使带钢头部产生大的下弯曲，引导带钢头部沿着通板线顺利地进入卷取机；
2.带钢卷上卷筒，且尾部未离开F7之前，在F7和PR之间，PR和MD之间进行张力分配；
3.带钢尾部离开F7之后，在PR和MD之间建立张力。

四十二、控制粗轧出口温度的主要措施有哪些？
答：1.改变R1R2轧机的道次分配；
2.改变粗轧机组的出口带坯厚度；
3.增减高压除鳞水的使用频度；
4.改变粗轧机的轧制速度；
5.改变粗轧机的负荷分配。

四十三、北营1780飞剪可剪切的带钢规格是多少？
答：宽度：900～1630mm，厚度：32～60。

四十四、液压压下和电动压下相比具有那些优点？
答：1.惯性小，反应快，截止频率高，对外来干扰跟随性好，调节精度高；
2.由于系统响应快，因此对轧辊偏心引起辊缝发生高频周期变化的干扰能进行有效的消除；
3.可以实现对轧机刚度系数的调节，因此可根据不同的轧制条件选择不同的刚度系数，来获得所要求的轧出厚度。

四十五、轧制工艺润滑的作用是什么？
答：1.改善变形区变形条件、减小轧材与轧辊之间的摩擦系数，降低轧制压力，降低轧制能耗；
2.提高轧辊使用寿命，减少换辊次数，从而减少换辊时间，提高了作业率；
3.改善了钢材表面质量，提高了产品质量；
概括起来一句话：即润滑的作用就是优质、高产、低耗。

四十六、异常卷分那些种类？
答：1.厚度2.宽度3.终轧温度4.卷取温度5.辊印6.头部塔形7.除鳞不良8.刮伤9.冷卷10.头部折叠11.头部未剪切12.抽签13.卷形不良14.凸度、锲形15.铁皮16.异物压入17.松卷等。

四十七、板形的定义是什么？板形不良都有那些表现形式？
答：所谓板形，直观说来，是指板材的翘曲程度；就其实质而言，是指带钢内部残余应力的分布。
    只要带钢中存在残余的内应力，就称为板形不良。如果这个应力虽然存在，但不足以引起带钢翘曲，则称为“潜在的”板形不良；如果内应力足够大，以致引起带钢翘曲，则称为“表观的”板形不良。
板形不良主要表现为：侧弯、单边浪、两边浪、中间浪、近边浪。

四十八、甩尾现象容易出现在哪些品种那些规格上？
答：甩尾现象容易出现在薄规格、宽轧件、硬质材上，对加工温度范围窄的品种。

四十九、带坯呈“S”形时，在轧制时应如何进行操作？
答：带坯呈“S”形，这是在粗轧轧制中由于某架轧机轧辊不水平或是板坯两侧温差过大，造成轧制中出现旁弯，为了矫正旁弯。而采取的措施又过量造成的。
对于出现“S”形的带坯的轧制操作，应首先考虑能否进入切头剪和轧机，有否必要将切头剪和轧机入口侧导板开度再打开一定值？在精轧压下上根据“S”形的形状和部位，适当抬起或压各架辊缝，以矫正不均匀变形形状，以便保证板形、卷形。

五十、引起轧辊热凸度的主要因素有那些？
答：1.由于变形和摩擦等产生的热量，与轧制力的横向分布、接触弧长、轧制速度、压下量等
2.轧辊的冷却工艺；
3.纯轧制时间；
4.轧制间歇时间；
5.带材的宽度、厚度；
6.轧件的温度；

五十一、叙述CVC轧辊工作原理？
答案：CVC是SMS开发的板型控制技术，其基本原理是将四辊精轧机的上下工作辊磨削成花瓶形（三次曲线），然后相对180°配对，组成相互对称的辊缝形状，通过上下工作辊沿轴向向对称方向移动，达到改变辊缝，并且配以弯辊系统，以调节控制带钢的断面形状及延伸情况，从而得到要求的板型。

五十二、中间坯的舌形与鱼尾能造成什么不良后果？
答案：1.舌形与鱼尾部分的温度比中间坯低，在精轧机组轧制时常使工作辊 产生压痕，使带钢表面产生辊印缺陷，影响带钢质量。
2.舌形与鱼尾轧件，在精轧机组轧制时，易产生轧件跑偏，在穿带、运送和卷取过程中，钻进设备部件的缝里，造成卡钢，使设备损坏或停车，影响轧机作业率。
3.有鱼尾的带钢，打捆困难，且捆扎不紧，易造成散卷，在钢卷运输与堆放时产生故障，危害人身和设备安全。

五十三、怎样制定精轧机组的轧制规程？
答案：1.确定精轧机组各架轧机的相对压下量
2.计算各架轧机的轧制温度
3.确定各架轧机的轧制速度
4.计算各道次平均单位压力
5.功率校核

五十四、影响辊缝形状的因素有哪些？
答：1.轧辊的弯曲变形
2.轧辊的热膨胀
3.轧辊的磨损
4.轧辊的弹性压扁
5.轧辊的原始辊型

五十五、坯料重量对轧机小时产量有何影响？
答：1.当坯料断面不变时，轧机小时产量随坯料重量增加而加大，但随着坯料重量的逐渐增加，而小时产量增加率却下降；
2.坯料断面不变时，开始随着坯料重量的增加小时产量提高有一个极限值；
3.坯料断面改变时，开始随着坯料重量的增加小时产量提高，而以后又随坯料重量增加小时产量下降。

五十六、1780卷取侧导板如何进行自动标定？
答：1.将标定块放在正确位置。其状态确认为台下确认；
2.侧导板方式选择标定方式，并调出标定子画面；
3.点击开始标定；确认标定值是否在正常范围，如标定值有误差，可重新标定。其状态确认为确认标定值与显示值一致，并出现标定“OK”，确认误差值在正常范围

五十七、1780剪前导尺开口度如何标定？
答：1.为了防止误动作，标定应在停止输出的情况下进行
2.将剪前导尺方式选为手动
3.测量剪前导尺前面入口、中间、后面出口三个点，并把最小的
  数值记录下来
4.点击“标定允许”，输入测量的最小值后 ，确认输入值正确
5.点击标定按钮键，“标定”。
6.对设定值和实际值进行校对，如不相符重新标定
7.恢复设备，进入待机状态，剪前导尺开口度标定完成

五十八、简诉1780精轧工作辊换辊步骤？
答：抽辊步骤：
1.台下操作台钥匙开、将换辊开关选为换辊；换辊完毕后打到轧制
2.入、出口导卫“开出”
3.入、出口水切“开出”
4.下工作辊提升梁上升
5.下支承辊提升缸上升
6.下阶梯垫缩回到最低位
7.下支承辊提升缸下降
8.下接轴夹紧  
9.下工作辊锁紧“打开”
10. 向外点动拉下辊至上辊落下位；现场确认下辊销子与上辊销孔对好；
11.上工作辊平衡“下降”
12.上接轴夹紧
13.上工作辊锁紧“打开”
14.慢速点动向外抽工作辊一段距离，确认各部位无卡阻后，再快速向外抽
15.将辊完全拉到移动平台上，再反向点动小车，使钩头翘起，现场确认钩头与下工作辊脱离后再后退小车；
16.待所有换辊机架小车全部后退到位后，再侧移平台；现场确认轨道对齐；
17.上支撑辊平衡“下降” （上阶梯垫没有到位情况下执行17～19）
18.上阶梯垫移动到目标厚度
19.上支撑辊平衡“上升”
装辊步骤与抽辊步骤相反

五十九、精轧换辊后有哪些注意事项？
答：1.检查导位是否移到位，切水板是否贴紧轧辊；
2.检查接轴夹紧是否打开，定位销是否在下辊；
3.检查冷却水是否正常，检查轴端档板是否挡上；窜辊是否在中位
4.检查平衡是否到位
5.导卫、飞剪、侧导板开口度是否准确；
6.导卫标高是否在允许范围

六十、1780精轧活套如何标定？
答：1.标定条件栏显示“满足”，表示当前允许标定
2.选择要标定的活套，在相应活套栏打对号
3.普通标定 根据实际角度在标定值栏输入数值，并“确认”，将活套标定为输入的角度

六十一、1780精轧机有哪几种AGC?
答：1.厚度计式AGC:
2.X监控功能：
3.硬度前馈(KFF—AGC)
4.压尾功能

六十二、在1780回炉坯如何处理？
答：1.将出料辊道全部投入手动方式；
2.在二级机中调出“出炉板坯返回”画面，选中需返回的板坯，并选定返回原因，按返回按钮；其状态确认：并确定返回成功；
3.选中相应辊道，启动操作手柄、旋钮，使辊道反转，将板坯送至B1辊道；
4.确认二级、PLC数据消失，关通知班长、调度室及轧线各操作室；注：如果板坯数据不能自动消失，应将板坯跟踪数据、信号删除；
5.通知吊车司机，将板坯吊走

六十三、镰刀弯产生的原因？
答：调整不当，使轧件两侧压下量不均，或坯料两侧厚度不均；轧件两侧温度不均，轧辊轴承磨损情况不同，又没有及时调整，进口导位间隙过大。

六十四、写出1780生产线采用了那些先进的技术？（写出八种以上）
答：1.采用热送、热装工艺。
2.采用新型节能分段步进梁式加热炉，加热质量好，燃耗低，适于热装工艺。
3.采用离心泵高压水系统和四点除鳞以提高带钢表面质量。
4.采用宽度自动控制技术。
5.粗轧与精轧同时采用厚度液压AGC控制技术。
6.采用热卷箱技术。
7.飞剪优化剪切功能。
8.精轧机前设F1E立辊轧机。
9.精轧机设置完整的板型控制技术。
10.精轧机组间设低惯量液压活套，保证恒张力控制。
11.预留热轧润滑工艺技术。
12.采用可精调的层流冷却技术。
13.采用带踏步功能的三助卷辊式液压卷取机。
14.采用钢卷卧卷运输。
15.增设平整分卷机组，满足不同用户需求。

六十五、简述热卷箱的构成及其优点？
答：偏转辊、弯曲辊、成型辊、稳定器、开卷器、托辊、推卷器、开尾销、保温侧导板、夹送辊单元。
优点：
1.缩短轧制线长度。
2.减小粗轧来料的头尾温差，上下表面的温差。
3.控制轧制节奏，精轧出现事故时，可适当延长后处理时间。
4.减少二次氧化铁皮。

六十六、换R2工作辊时，阶梯垫和下支撑辊提升缸的该如何动作？
答：抽装辊状态：1.下支提升缸上升2.将阶梯垫走至0位3.下支提升缸下降。
恢复轧钢状态：1.下支提升缸提起2.将阶梯垫走至需要位置3.下支提升缸下降。

六十七、R2轧机转车主要应具备哪些条件？
答：1.液压高、低系统，粗轧油膜系统，稀油系统正常；
2.主机风机开启，加热器关闭，润滑系统正常；
3.主传动电已准备好；
4.压下系统已准备好；
5.轧辊冷却水打开。

六十八、热带钢轧机电动压下装置的要求是什么？（10分）
答：热带钢轧机的轧件既薄又长，并且轧制速度大，轧制精度要求高，这些轧制工艺特点要求轧机压下装置应满足以下几点：
1.能单独和同时传动两个压下螺丝，以满足辊缝调整的要求。
2.轧辊调整量小，但调整精度高。
3.压下装置必须动作迅速、反应灵敏。
4.压下装置经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。
5.要求在调整过程中随时指示出轧辊的实际位置，以利操作。

六十九、步进式加热炉与推钢式加热炉相比，它有哪些特点？                 
答：步进炉具有下列特点：
1.可以加热各种尺寸、形状的板坯，特别适合推钢式炉不便加热的大板坯和异型坯。
2.炉子生产能力大，炉底强度可以达到800－1000公斤每立方米时，与推钢式加热等量钢坯相比，炉子长度可以缩短10－15%。
3.炉子长度不受推钢比的限制，不会产生供钢、粘钢现象。
4.炉子的灵活性大，在炉长不变的情况下，通过改变钢坯之间的距离，就可以改变炉内坯料的数目，以适应产量变化的需要。而且步进周期也是可调的，加大步距，即可缩短钢坯在炉时间，从而可以适应不同钢种　加热的要求。
5.由于钢坯不在炉底滑轨上滑动，钢坯下表面不会有划痕，并且钢坯的“黑印”也少，加热质量好。推钢式炉因推力震动，而造成滑轨及绝热材料经常损坏，需要经常维修，而步进式炉不需要这些维修。
6.轧机有故障或停轧时，能将钢坯退出炉外，以免钢坯长期停留在炉内造成氧化和脱碳。
7.可以准确计算和控制加热时间，便于实现加热过程的自动化。

七十、北营1780热带钢连轧机主要技术指标是什么？
答：1.生产能力400万吨/年
2.产品规格1.2～19 mm
3.最大卷重34 t
4.最大单重22.1 kg/mm
5.最高轧机速度18 m/s

七十一、热轧四级计算机控制各级功能都是什么？
答：1.基础自动化级（L1级），主要完成设备的顺序控制，位置控制，速度控制，质量控制（厚度、宽度、温度、板形）以及加热炉热工参数控制等任务。
2.过程控制级（L2级）：主要基于数学模型的轧制规程的指定与优化功能，完成工艺过程的参数的设定任务。
3.生产控制（L3级），主要完成生产计划的调整和发行，生产实绩的收集，处理和上传给生产管理级，对三库（板坯库、钢卷库，成品库）进行管理，以及进行产品监控等任务。
4.生产管理级（L4）：主要完成合同管理，财务管理，生产计划编制，各生产线的相互协调，按合同申请材料，将作业计划下发给L3级，收集L3级生产实绩，跟踪生产情况和质量情况，组织成品出厂发货等任务。

七十二、对板坯质量有哪些要求？
答：1.化学成分应符合相应钢号标准的要求
2.厚度偏差±5.0mm   宽度偏差±10.0mm   长度偏差±30.0mm
3.对板形的要求无上下弯与镰刀弯
4.表面质量要求。  表面不得有裂纹，角裂，结疤和夹杂。不得有缩孔和均裂纹。

七十三、板坯有那些缺陷？怎样处理？
答：半坯的缺陷有结疤、裂纹、夹渣、折叠等。一般对碳素钢和合金钢的局部清理采用人工火焰清理法，碳钢和部分合金钢大面积剥皮采用采用机械火焰清理法，碳钢和部分不能用火焰清理的局部缺陷，采用风铲清理，合金钢及高硬度的高级合金钢采用砂轮清理，高级合金钢全面剥皮采用机床刨削清理，在清理之前往往要进行退火处理，以降低表面硬度。

七十四、什么叫水印温差？步进炉水印温差要求是多少？
答：加热炉内通水冷却的导轨在钢坯上形成的低温区与钢坯温度的差值叫做水印温差。
步进式加热炉水印温差要求<=20℃

七十五、粗轧机组任务是什么？
答：粗轧机的任务是给精轧机提供温度、几何尺寸合格的带坯。
1.较大的压下量，变形的80%～90%；
2.保证精轧的温度；
3.宽度控制，有一定的调宽能力。

七十六、立辊轧机有什么作用？为什么奇道次用，偶道次不用？
答：立辊轧机的作用是调整轧件的宽度，去除氧化铁皮，改善边部质量。水平轧机的功率大于立辊轧机的功率，进行奇道次轧制，水平轧机带动立棍轧机产生一定的张力；进行偶道次轧制，不能产生微张力且带钢返回时会对立辊轧机产生一定的冲击负荷，造成电机的损坏，所以在进行偶道次轧制是立辊轧机不用。

七十七、影响轧制力因素有那些？
答：1.轧件的材质（化学成分），通常含碳量越高轧制力越大；
2.轧制温度，温度越高，轧制力越小；
3.压下量，压下量越大，轧制力越大；
4.轧件宽度，宽度越大，轧制力越大；
此外还有外摩擦，轧辊直径，轧制速度，前后张力等因素。

七十八、全自动方式轧制时，哪些项目是二级设定的？哪些是一级完成的？
答：二级：主要施行基于数学模型的轧制规程制定与优化功能，完成工艺过程参数的设定计算任务。
一级：主要完成设备的顺序控制，位置控制，速度控制，质量控制（厚度，宽度，温度，板形）。以及加热炉热工参数控制等任务。

七十九、什么叫润滑轧制？有什么优点？怎样选择润滑剂？
答：润滑轧制：轧制时将润滑剂直接或者间接涂覆在轧辊表面进行轧制的方法。优点：降低轧制力，减小轧制的能耗，减少轧辊的磨损，降低辊耗，改善轧钢的表面状态，提高带钢的表面质量。
选择润滑剂的原则是：成本低，无难闻气味，无污染。

八十、热轧带钢常见表面缺陷有那些？怎样产生的？
答：分层：由于原料中有气泡，缩孔，夹杂，在连轧时未使之焊合。
气泡：原料中有气泡，在轧制时气泡为焊合。
夹杂：原料中有有非金属夹杂物。
发纹：原料的皮下气泡在轧制过程中未焊合，而在钢板表面形成细小发纹。
裂纹：在轧制是原料中的气泡破裂，内表面暴露氧化，轧后在钢板表面形成裂纹。
结疤：原料表面质量不好。
凸包：轧辊或较直辊表面破坏，形成凹坑。
麻点：加热时燃料喷溅侵蚀表面或者是氧化严重形成的粗糙平面。
氧化铁皮压入：在轧制时由于氧化铁皮没有清楚干净，被压入钢板表面。
划伤：辊道，导板等部位不光滑产生的。
折叠：轧制过程中钢板形成的局部凸起被压平。
波浪和剽曲：轧制是延伸不均匀和冷却不均造成的。

八十一、带钢纵向厚差产生原因？
答：造成带钢厚差产生的原因可以分为四大类：
1.由带钢本身的参数波动造成的，这包括来料温度头尾温度不均、水印、来料厚度和宽度不均以及化学成分偏析等。
2.由轧机参数变动造成，这包括支丞轴偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损、以及轴承油膜厚度变化等。
3.由张力变动造成，这包括头部建张、尾部失张及活套冲击等。
4.由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小。

八十二、AWC和短行程起什么作用？控制原理有哪些？
答：AWC和短行程可在轧制过程中对带坯进行调宽控宽及头尾形状控制。
短行程控制（SSC）：是在板坯是立辊轧机前热金属检测器接通时，液压调宽缸先将开口度加大，待板坯咬入后，按计算机内事先统计好的曲线，将开口度收小，并在尾部到来时，逐步按存储曲线加大开口度。
AWC控制分前馈AWC控制（FF-AEC）和反馈AWC控制（RF-AWC）
前馈AWC：根据某架水平辊轧机轧制（轧件出水平辊轧机后进入该架立辊轧机轧制时）或该架立辊轧机前一道次轧制力和轧后宽度实测值信号，发现并记住宽度偏差突然增大的位置，在该架立辊轧机轧制或下一道轧制到该位置时通过修正立辊的开口度设定值，对此偏差加以克服。
反馈AWC：板坯咬入立辊后延迟一段时间（以获得正确的头部轧出宽度信息）后，启动RF-AWC，RF-AWC首先对头部测压轧制力进行测定，并加以锁定，然后根据后续部分轧制力变化，动态的调节立辊的开口度，力求轧出的宽度等于该锁定值。

八十三、热轧带钢全长宽度波动原因是什么？
答：1.板坯宽度波动，由于清理板坯缺陷的影响和连铸坯铸造速度的影响，板坯宽度发生波动；
2.头尾端失宽，随着立辊轧机宽向压下量的增大，在几十米长的带钢上，头尾部产生5到几十毫米的失宽，如不加以控制，头部轧后宽度沿着轧制方向的变化规律由窄逐渐变宽，尾部是由宽逐渐变窄；
3.炉底水印的影响。在板坯长度方向炉底水印处温度低，使立轧效果减小，轧出宽度增大；
4.精轧机架间张力的影响。由于轧机速度不平衡和活套量变化等干扰的影响，机架间张力发生波动。此外，穿带和抛尾时头尾部分不受机架间张力作用，张力的变化引起宽度的变化；
5.卷取机冲击张力的影响，带卷头部卷入卷取机卷筒瞬间产生的冲击张力使得变形抗力低的部分（精轧机组出口附近）发生局部变窄。

八十四、影响卷曲温度的因素有那些？
答：1.带钢厚度与通板速度
2.带钢进入层流冷却区的温度
3.带钢的质量定压热容与密度
4.层流冷却水的温度
5.层流冷却水的供水密度
6.侧喷使用状况

八十五、啃辊是怎样产生的？如何发现并避免？
答：当工作辊转动，支撑辊不转动时，工作辊就会对支撑辊产生一条严重的磨损线，即为啃辊。主要原因是工作辊与支撑辊的接触不好，支撑辊研死或者轴承接触运转不好。
换辊后试转时先低速转动，观察支撑辊转动时，再进行升速可避免啃辊。

八十六、为什么带坯在精轧前要切除头尾？                              
答：带坯舌形和鱼尾造成不良后果：
1.舌形和鱼尾部分的温度比带坯温度低，在精轧机组轧制时常使工作辊产生压痕，使带钢卷表面产生辊印缺陷，影响带钢质量。
2.舌形及鱼尾轧件，在精轧机组轧制时，易产生轧件跑偏，在甩尾、运送和卷取过程中，钻进设备部件的缝里，造成卡钢事故，使设备损坏或停车，影响轧机作业率。
3.有鱼尾的带钢，打捆困难，且捆扎不紧，易造成散卷，在钢卷运输和堆放时产生故障，危害人身及设备安全。
4.为防止上述现象的发生，带坯的舌形和鱼尾应在进入精轧机组前用飞剪切除。

八十七、质量检验的主要功能有哪些？
答：质量检验的主要功能有：鉴别功能；“把关”功能；预防功能；报告功能；各自的含义是：
1.鉴别功能：依据标准，采取一定的检测手段对检验对象进行检验，最终判定产品质量是否符合规定的要求。鉴别是“把关”的前提；
2.“把关”功能：质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。产品质量是波动的，但此种波动具有统计规律性的，因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格产品（及在制品）不转序、不放行，不交付（销售、使用）此过程所体现的就是“把关”功能；
3.预防功能：检验的预防作用体现在以下几个方面：
通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起到预防作用；通过过程（工序）作业的首检与巡检起到预防作用；广义的预防作用：如对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起到把关作用，又起到预防作用。
4.报告功能：将检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。

八十八、连铸坯热送热装和直接轧制工艺的主要优点是什么？
答：1.利用连铸坯冶金热能，节约能耗。
2.提高成材率，节约金属消耗。
3.简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输设备，节约基建投资和生产费用。
4.大大缩短生产周期。
5.提高产品质量。

八十九、提高产量的途径有哪些？
答：1.提高坯重
2.提高成材率
3.提高轧机利用系数
4.提高年工作时间
5.降低轧制周期

九十、什么叫钢的氧化？                                       
答：钢在高温炉内加热时，由于炉气中含有大量的氧气、二氧化碳和水蒸汽，在高温状态下与钢的表面发生化学反应的现象叫氧化。

九十一、1780采用的层流冷却方式有几种？
答：1.前段主冷
2.前段稀疏
3.后段主冷
4.后段稀疏
5.中间冷却
6.花纹板冷却
7.两端冷却
8.控制冷却速率冷却

九十二、常规轧制与控制轧制的变形温度区的组织是怎样的；
答：常规轧制时变形温度区的组织是单相奥氏体；控制轧制时变形温度区的组织是再结晶奥氏体、未再结晶奥氏体及奥氏体加铁素体。

九十三、平整的目的与功能?
答：通过平整工艺,以适当的张力和0.5-2.0%左右的小压下进行冷轧,矫直板形,提高板卷质量,改善板形,改善力学性能,尺寸外观检查,调整钢卷单重。

九十四、影响带钢宽度因素?
答：1.坯料宽度
2.立辊开口度
3.轧制过程重的宽展
4.带钢的温度
5.活套张力高设定
6.轧制过程中的手动干预

九十五、减少甩尾或避免甩尾现象，在操作上应作好那些工作？
答：1.应调好轧辊水平度，作好“零调”。掌握每次“零调”的压力偏差情况，以做调整参考，特别应调好前段轧机水平度。
2.根据轧制实际情况，修正好轧机负荷分配，减小不均匀变形；
3.抛钢时速度配合要得当，要协调。即轧件尾部离开轧机瞬间，采用逐渐旋钮将轧机速度适当降低些，使相邻两机架间的轧件稍带张力、使活套高度降低些，以减少尾部离开轧机十摆尾。
4.检查侧导板对中情况，根据通板情况决定采用是否短行程。
5.减少尾部温降过大，选好通板速度、最高轧制速度、一、二加速度及抛钢速度。
6.注意切尾要切净。
7.严格执行各钢种的工艺制度。

九十六、剪误动作的原因有哪些？                                       
答：不切头误动作的原因：
1.带钢的穿带速度低于最小的切头速度
2.带钢的温度低于最底剪切温度
3.检测带钢头部的激光检测器或高温计有问题
4.剪刃不在切头准备位置
5.操作方式选择不当
6.电气原因
不切尾误动作原因：
1.带钢的抛钢速度高于最大切尾速度
2.带钢的温度低于最小的切尾温度
3.不切头造成不切尾
4.操作方式选择不当
5.电气原因

九十七、精轧机组轧制规程的内容是什么？
答：精轧机组轧制规程的主要内容是，根据带坯情况及成品带钢的要求确定各机架轧机的空载辊缝和空载速度，也就是确定各架轧机的压下制度、速度制度和温度制度。其中主要是各架轧机的压下量或轧出厚度的确定。厚度确定以后，才能确定各架轧机的轧制速度。由于各架轧机轧出厚度实际等于空载辊缝加上轧机的弹跳值，故欲确定各架轧机的空载辊缝值，就必须由实际轧出厚度减去轧机弹跳值。

九十八、精轧机组轧制规程的制定原则是什么？                     
答：制定精轧机组压下规程的原则，一般是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架。在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。

九十九、粗轧压下规程有什么要求？                                 
答：粗轧机组的压下规程必须满足以下要求：
1.为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗轧机组轧出的带坯温度。因此，一方面应尽可能提高开轧温度，另一方面应尽可能减少粗轧道次和提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少带坯的温降。
2.为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的带坯厚度范围应尽可能缩小。并且带坯不同厚度的数目也应尽可能减少。根据不同的带钢厚度和精轧机组的设备能力，一般粗轧机组轧出的带坯厚度为20－40毫米。许多热带钢轧机，不论板坯及带钢厚度如何，粗轧机轧出的带坯厚度是固定的，当板坯厚度改变时，则改变粗轧机组的压下量，带钢厚度改变时，则改变精轧机组的压下量。

一百、氧化铁皮的形成机理、特征及对生产和产品质量的影响？
答：加热时，钢表面与高温炉气接触发生氧化反应，生成氧化铁皮，此为一次氧化铁皮；在轧制过程中，表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，生成新的氧化铁皮，此为二次氧化铁皮；一般氧化铁皮由三层组成，最外层是三氧化二铁，约占整个氧化铁皮厚度的2%；中层是四氧化三铁，约占整个氧化铁皮厚度的18%；最里层是氧化亚铁，约占整个氧化铁皮厚度的80%；
热轧钢坯表面的氧化铁皮，其致密程度与钢坯的冷却速度有关，在空气中冷却时氧化铁皮比较疏松，裂纹较多；缓冷时氧化铁皮比较致密，裂缝也少；矫直可使钢材的氧化铁皮破碎或变得疏松；
氧化铁皮的构造，特性除与钢的化学成分有关外，还受加热温度，加热时间及炉气成分等因素影响；通常在低温阶段加热时生成的氧化铁皮较少，当加热到600—7000C时，氧化开始显著并生成氧化铁皮；钢在900—10000时，氧化速度急剧增加，氧化铁皮生成量增加；一般讲，加热温度越高，加热时间越长，炉内氧化性气氛越强，生成的氧化铁皮就越多；
在轧制时氧化铁皮易打滑，增加咬入困难，增加孔型磨损；氧化铁皮压入钢材表面造成斑点和麻坑缺陷，降低产品表面质量。